摘要：利用ANSYS模拟软件,通过瞬态热分析获得了新、旧渣罐和其内熔渣冷却过程的温度分布及其变化规律。结果表明新渣罐具有更加优异的冷却效果和热疲劳强度。相比于旧渣罐,冷却3 h后新渣罐温度更低,其内熔渣温度降低也更快。这表明新型渣罐使用6个隔板分成6个型腔的结构设计有利于提高其热疲劳强度和钢渣的后续处理。此外,热与结构耦合分析结果表明,新、旧渣罐的热应力均能满足高温强度使用要求。

摘要：对16m3渣罐铸钢件的结构及生产工艺进行综合分析,阐述了该铸件的铸造工艺及生产经验。并针对其尺寸超大难以控制的特点,提出了刮板制芯、分体模样、预埋吊轴铸钢件的新思路。通过采用保温冒口及冒口覆盖剂等工艺措施,有效地防止了裂纹和缩松的产生,生产出了合格铸件,为类似铸件的生产提供了借鉴方法。

摘要：针对大型渣罐类铸件存在的技术难题进行了工艺研究,在木模、工装、化学成分、浇注系统等方面进行优化设计,生产出合格的产品,为今后同类产品的生产积累经验。

摘要：为了延长某型号渣罐的使用寿命,用ANSYS软件对该渣罐进行热应力分析,分析结果表明：该渣罐的多处热应力均超过屈服极限,其破坏形式属于低周疲劳破坏。运用板壳强度理论对该渣罐进行了结构改进,并对改进后的渣罐进行了热应力及热疲劳的校验。校验结果表明：改进后渣罐的热应力下降了2~5倍,使用次数可由120次增加到813次。且改进后的渣罐已成功应用于工程实际。

摘要：通过对渣罐的开裂进行分析,并提出相应的结构改进措施,以此说明在结构类零件中热应力的作用和忽视热应力所引起的严重后果。

摘要：为生产大型铸钢件渣罐,设计制作了高箱带高强度盖箱,采用两台电弧炉同时熔炼、原地清砂、原地气割冒口等措施,解决了无法生产此铸件的问题。通过工艺分析,选择适当的浇冒口系统、浇注温度等,生产出符合设计要求的合格铸钢件。

摘要：分析渣罐在设计、生产及使用等过程中损坏的4种原因,根据渣罐特点,结合生产工艺,通过合理控制转炉炉型、连铸浇余等工艺优化,对渣罐筋板、罐底设计进行改造,增加防粘涂层等措施,达到了延长渣罐使用寿命、减少转炉出钢渣罐次数的目的,促进工艺稳定运行,降低生产成本,减少安全隐患。

摘要：通过对某钢厂13m3渣罐的焊接底座开裂进行分析并成功修复,提出了在生产条件受限的情况下制造该渣罐的解决办法并设计改进措施,探索出一些解决渣罐开裂的生产技术经验,对于渣罐的设计和制造都具有较好的推广应用价值。

摘要：阐述了冶金渣罐的性能及质量要求,通过对25m^3渣罐铸钢件的结构分析,针对其容积较大、热节较难补缩、易产生铸造缺陷等特点,确定铸造渣罐的工艺方案、工艺参数,以及生产过程中质量控制方法,探索出大型渣罐铸造生产经验,为类似铸件的生产提供借鉴方法。

摘要：渣罐是用来盛放热态钢渣的.在热态钢渣以及钢渣和罐体自重作用下,渣罐会产生由温度引起的热应力和由重力作用引起的重力应力.鉴于渣罐形状的不规则,利用材料力学或解析方法计算应力,或利用测试的方法得到应力都较为困难.目前,求得渣罐应力最为有效的方法是采用有限单元法.利用有限单元法来求解渣罐在工作时的两种应力.所得到的分析结果,有利于渣罐的强度设计和现场使用.