摘要：介绍城轨车辆中的一种新型受电弓接线头,分析其结构特点和技术要求,提出一种新的加工工艺及关键的温挤压模具设计方案。实际应用表明,该设计方案可保证零件的成形质量及生产使用要求,对类似零件的模具设计与制造具有一定的参考作用。

摘要：以某汽车连接端子作为研究对象,结合金属挤压成型流变力学基本理论,基于三维模拟软件DEFORM-3D进行模拟分析,获得大量神经网络的样本信号。建立多输入-单输出的BP网络拓扑结构,以模具温度、坯料温度和挤压时间作为输入变量,以连接端子在挤压工作带处具有最均衡的表面平整度为目标。通过正交实验分析成型设计最优方案,具有函数逼近功能的神经网络加以运用,优化设计连接端子的挤压模具参数。通过预测值和模拟值的对比验证最优解的可行性,并发现训练后BP神经网络模型的相对误差较小,具有很好的预测能力。通过DEFORM仿真验证最优解。该方法和运算思路对同类型的研究具有较大的借鉴价值。

摘要：对温挤压自动供料机械手的整体结构、工作流程、气动系统和PLC控制系统进行了具体的研究与分析,并着重介绍了机械手的控制系统设计。根据温挤压生产需求制定了机械手的工作流程,采用三菱FX2N-48M型PLC控制,编写了相应的控制程序,最终制定了温挤压自动供料机械手的设计方案。实践证明,该方案可实现温挤压自动供料、降低劳动强度、提高生产效率及安全性,其控制系统具有很强的灵活性,可按照不同的工艺需求改动。

摘要：针对某异形轴结构特点,提出了一种新型多向加载挤压成形工艺。对其多向加载工序进行优化,设计和生产了该异形轴的两套模具,使用良好,为该类异形轴零件的挤压工艺分析和模具设计提供参考。

摘要：根据汽车十字轴零件的结构特点及材料特性,设计了一套闭塞锻造的温挤压成形工艺方案,并基于Deform-3D软件,对十字轴在780℃加工环境下温挤压成形过程进行了模拟。通过对模拟结果分析,验证了工艺方案的可行性。优化设计了十字轴的闭塞锻造模具,结果能为十字轴类零件今后的生产工艺提供参考。

摘要：在分析花键轴水平模锻工艺的基础上,针对零件特点,制定出同时具备开式挤压和闭式挤压特点的温挤压工艺,并进行了相关模具设计。

摘要：运用Deform-3D软件对铁芯基座零件的温挤压成形过程进行了数值模拟分析,探讨了坯料的变形行为和成形特征,研究了温挤压成形过程中坯料的应力分布、应变分布、载荷计算、金属材料流动规律和成形缺陷预测,为该类零件的成形工艺及模具的设计提供依据。

摘要：为了获得轴盖零件高效成形工艺及方法,分析了轴盖零件的结构特点,制定出该零件的温挤压成形工艺,得出凸模芯轴部位高度尺寸不小于61mm,并设计出挤压模具。

摘要：以6203轴承套圈为例,通过对套圈的温挤压成形工艺过程、成形性能及工艺设计进行理论分析和设计计算,完成了锻件毛坯尺寸、温挤压成形凸模和预应力组合凹模的设计。基于DEFORM体积塑性成形软件,模拟了轴承套圈温挤压的成形过程,并对变形速度、成形性能、成形质量和温挤压应力进行了分析计算。

摘要：针对某铝合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究。结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考。