摘要：研究滚珠旋压力可以为选择旋压设备、设计工艺工装、控制成形质量以及工艺参数确定提供依据,有限元技术在滚珠旋压力仿真和完善工艺理论研究中发挥很大的作用。在简要介绍滚珠旋压工艺的基础上,综述有限元技术在滚珠旋压力计算、工艺参数对旋压力的影响及热力耦合分析中的研究应用,并展望未来有限元技术在滚珠旋压工艺中的研究方向。

摘要：为了对滚珠旋压工艺进行研究,利用DEFORME-3D有限元软件建立了滚珠旋压无氧铜薄壁管材的三维模型并基于刚塑性有限元进行了仿真计算,分析了滚珠旋压加工中管材的金属流动规律、管材的应力分布及滚珠的旋压力,并将有限元模拟的滚珠旋压力与***理论计算的旋压力进行了对比.结果表明,金属的塑性流动主要靠滚珠的挤压,滚珠与管坯接触区的摩擦力及芯模与管内壁的摩擦力均对旋压加工中的金属流动起阻碍作用.管材在旋压中处于三向压应力状态,其应力沿壁厚呈梯度分布.滚珠的径向力最大,其次是轴向力,切向力最小;随着旋薄量的增大,滚珠的三向旋压力均增大;管材壁厚的增大引起滚珠轴向、切向力的增大及径向力的减小.

摘要：大螺旋角内螺纹铜管滚珠旋压成形模具设计是一个复杂过程,目前还没有系统精确的计算方法。介绍了一种逆推法:根据螺纹管规格,从定径模开始,从后往前依次推算出钢球、滚压环、螺纹芯头、减径模、管坯等参数值,采用该方法建立成形工艺设计平台,进行大螺旋角内螺纹铜管的成形模具智能化设计。采用面向对象的程序设计方法,对Φ7 mm×0.24 mm×0.15 mm规格的大螺旋角内螺纹铜管成形工艺进行设计,获得了成形模具及成形工艺参数。将获得的参数应用于实际生产,得到的成品内螺纹铜管件的齿形参数良好,没有齿形缺陷,符合产品技术要求。

摘要：根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的特点,采用有限元软件***/Marc建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性有限元模型。模拟了管坯从变形开始到变形稳定阶段不同滚珠压下量下内螺纹铜管的成形过程。将模拟得到的滚珠所受单位挤压力与理论分析值进行了比较,两者具有较好的一致性。以模拟结果为基础分析了滚珠压下量对内螺纹铜管成形的影响和滚珠与螺纹沟槽芯头的受力特点。

摘要：根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的工艺特点,利用***/Marc软件建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性非线性有限元模型。模拟了管坯从开始接触到变形稳定阶段内螺纹铜管的成形过程,探讨了铜管成形过程金属流动的位移规律及应变分布。

摘要：滚珠旋压是一种精密的薄壁管材加工方法。滚珠与模环和工件的接触形式决定了滚珠同时进行公转和自转运动。为了更加精确的分析滚珠旋压的力能参数,本文基于有限元软件Ansys建立了滚珠旋压工艺的非线性动力学分析模型,通过对滚珠摩擦状态的设定,使得模拟结果更加接近实际工况。通过对所计算的三向旋压力与实验数据的对比,验证了模型的可靠性;进而对不同工艺参数下的旋压力进行了计算,得出了旋压力随不同工艺参数的变化规律,为滚珠旋压的工艺与设备设计提供参考。

摘要：介绍了一种灵活实用的滚珠旋压工装设计方法,以LY12铝合金为旋压材料,通过大量的工艺实验,获得了滚珠直径、壁厚减薄率和进给比等工艺参数对薄壁筒形件旋压成形性的影响,为获得理想的旋压件奠定了一定的理论基础。

摘要：利用有限元软件ABAQUS对带内筋筒形件的滚珠旋压进行了数值模拟,分析了带内筋筒形件成形过程中金属塑性变形区的应力状态、金属流动规律,在此基础上分析了不同压下量、进给比和壁厚对内筋饱满度以及筒形件表面质量等成形效果的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装和模具,同时进行了工艺试验,成功试制出内筋成形效果良好的筒形件试样。

摘要：为了实现小直径薄壁不锈钢管局部缩颈,采用一种新型的无模浮动滚珠旋压法,设计并制造了一套滚珠旋压专用工装,充分利用车床的基本功能,通过工艺试验,解决了薄壁管缩颈的技术难题。在工艺试验过程中,获得了不同转速、进给比条件下的旋压结果,通过对比分析,当主轴转速为118r/min,轴向进给比0.5mm/r时,缩颈段成形效果最佳。