摘要：制约特大型轴承生产发展和制造水平提高的关键技术是特大型轴承套圈滚道加工精度测量与控制技术。文中就特大型轴承套圈滚道精加工的精度测量与质量控制作实质性探讨，设计套圈外径尺寸为500～1600mm的滚道精加工主动测量装置及其加工找正机构。并对设计原理、测量精度与误差进行分析。附图4幅，参考文献9篇。

摘要：采用两组双平行等距弹簧片组的结构,设计了圆柱滚子轴承外圈滚道宽度测量仪,并介绍了测量原理,从而达到定量测量圆柱滚子轴承外圈滚道宽度的目的。

摘要：滚子轴承滚道凸度磨削成形采用多圆弧插补法生成近似对数曲线形状或用CNC函数功能直接生成对数曲线形状 ,介绍了凸度形状的选取原则、机床的设计要点、工艺参数的确定 。

摘要：利用现有M8861A磨床一次切入磨削53000型轴承内圈的两个滚道,其关键技术之一是成形砂轮的修整及修整装置的设计。文中介绍了两种砂轮修整装置。附图3幅。

摘要：为了降低铁路机车轴承滚道的表面粗糙度 ,同时超精出接近对数曲线凸度的滚道 ,所研制的超精机采用交流伺服控制系统及变频调速 ,油石在进给过程中可自动补偿等设计 ,使超精机控制准确 ,工艺参数可随意调整 。

摘要：为了使汽车轮毂双列圆锥滚子轴承在合套时提高合套率,达到设计的轴向游隙要求,对影响装配的各要素进行分析,必须严格控制外圈滚道尺寸精度,才能保证内、外圈合套的互换性,满足轴向游隙的要求。

摘要：针对目前轴承外圈滚道直径变动量测量效率与测量精度无法兼顾的问题,通过双通道自动送料机构、双工位自动夹取机构、双通道自动分选机构、综合检具快速测量机构的设计实现双工位运行,提升了装置的运行与测量效率(与手动测量相比效率提升约1倍);以高精密电感位移传感器为核心构建测量系统,实现了轴承外圈滚道直径变动量的高精度测量;以FX三菱PLC为主控核心设计控制系统架构,通过YKHMI编制人机界面,使装置运行具备良好的稳定性和可操作性。设计试验条件,采集测量数据并进行测量结果不确定度评估,结果表明:该装置的扩展不确定度为5.40μm,满足滚道车削半精加工后直径变动量的测量精度要求。

摘要：采用PLC控制机床的顺序动作,实现了加工的自动化,通过控制主轴转速和油石振荡速度,可满足各种滚道超精的技术指标要求。

摘要：我厂向心轴承外套滚道的车加工曾一度保证不了滚道中心平面与端面的平行差要求。为了保证终加工有足够的磨削量不致因带黑而报废,一直采取车加工为磨加工放大磨削量的办法解决。这样加大了磨削工作量、降低了生产率。本工序在C3180六角车床上车削,用弹簧夹头夹紧定位,如图1。

摘要：1现状在大型机体装配线上,柔性自动输送滚道已成为一种极常见的物料输送功能部件。在济南柴油机特大型机体装配线的设计中,要求能装配6V、8V、12V直列机等多品种机型,其质量由2～4t不等,工件输送采用自行滚道。由于在装配时,机体底面已精加工过,若在滚道上与滚子摩擦,会破坏其表面质量,造成机体漏油等不良情况,影响整机性能。为避免上述情况的出现,整线采用积放式输送滚道。据了解积放式输送滚道在重型零件的输送中还很少见,一般多用于轻工业,最多能承重200kg,且整线输送中零件重量恒定。目前通常采用的结构是通过调整滚筒中弹簧力的大小来实现积放功能。但在机体装配线上整机重量是逐渐增加的,且机体品种繁多,装配不同品种,须调节弹簧力的大小,操作非常繁琐,很不实用。经过查找资料,分析对比,我们设计了新型滚筒结构。2工作原理2.1常用装配线滚道结构常用装配线滚道结构如图1所示,滚轮1与轴2是固定在一起的,通过伞齿轮3与主传动轴7上的伞齿轮4啮合。伞齿轮4空套在主传动轴7上,它与轴之间为滑动配合,通过弹簧6的弹性力使伞齿轮4与主传动轴7上的摩擦垫5紧密压合,靠端面的摩擦力将动力由轴7传到轴2,当轴2遇到较大阻力时,齿轮4与摩擦垫5之...