摘要：在本研究中 ,对汽车用冷轧钢板在激光焊接后成形性能进行了细致的分析。杯突试验表明 ,被焊钢板厚度的差异对杯突值降低的影响较大 ;极限拱顶高和扩孔试验表明 ,随被焊钢板厚度差异和强度差异的增加 ,成形性能会有较大程度的降低。成形极限图试验研究同样表明 ,冷轧钢板激光焊接后 ,其成形性能较母材有所降低 。

摘要：汽车车身激光拼焊板是车身轻量化的重要途径之一,而其成形性能是它在车身上应用的关键。本文中对国内外激光拼焊板的最新研究成果进行回顾与分析,从成形极限、变形行为与预测方法、拼焊板成形影响因素和拼焊板设计技术4个方面对拼焊板的研究成果进行了综述,并指出存在的问题和进一步深入研究的方向。

摘要：对汽车用冷轧钢板进行了等厚激光拼焊试验,并进行了成形极限图性能分析和将等厚激光拼焊板进行汽车零部件实冲试验。结果表明:尽管激光拼焊板激光焊缝部位由于焊缝的硬化其成形性能较母材有所降低,但通过激光焊缝位置的合理设计,激光焊缝的应变安全裕度能够满足汽车零部件的成形要求。

摘要：对拼焊板盒形件设计了4种不同位置的曲线焊缝,应用动力显式模拟软件模拟了差厚拼焊板盒形件的成形过程,研究了曲线焊缝的4种不同布置方式对差厚拼焊板盒形件成形性能的影响。研究表明,不同位置的曲线焊缝对拼焊板盒形件的焊缝移动影响差异较大,对焊缝连接区域变形程度的影响不同。实冲试验验证了法兰上的焊缝移动,试验结果与有限元模拟吻合较好。

摘要：利用Dynaform软件对激光拼焊制轿车门内板进行了冲压成形数值模拟,分析了冲压成形过程中出现的拉裂、起皱、变形不充分和焊缝移动量过大等严重影响产品质量的成形缺陷产生的原因,采用正交实验法对拉深工艺参数和模面结构参数进行设计,提出选择最佳压边力、设置拉深筋高度合理、改善润滑条件等优化方案,可以改善成形质量;采用二次拉深成形工艺,能有效改善起皱、拉裂、焊缝移动和成形不充分等缺陷。实际的工艺设计和生产证明,成形过程与数值模拟实验结果吻合良好。

摘要：基于Autoform对激光拼焊全景天窗加强框的成形性进行了仿真分析及工艺优化,为使用激光拼焊板生产全景天窗加强框提供理论依据,并从成形性、成本和生产效率等方面与传统非拼焊全景天窗加强框进行对比。经模拟分析及工艺优化可知,激光拼焊天窗加强框无成形性问题,并且在整体零件质量上减少了1.17 kg,模具质量减少了约8 t。利用激光拼焊板整体成形的全景天窗加强框无论在汽车整体结构、精致工艺方面,还是在汽车的工装成本以及生产成本上都有一定的优势。同时,该结构提升了整车的车身品质,为后期车身产品设计及制造工艺提供了参考。

摘要：对由同种材质不等厚度母材制成的拼焊板进行了杯突试验和成形极限图试验,发现拼焊板焊缝处材料强度增强,但是抵抗继续变形能力减弱,材料发生失稳、破裂多在薄板侧。并应用AutoForm软件对某轿车前地板零件的成形性进行研究,仿真分析结果表明,虽然在零件设计时薄板侧所占面积较大,使得焊缝未发生移动,但较易破裂位置、板料变薄最大位置仍发生在拼焊板焊缝薄板侧。在分析拼焊板材料制成的零件时,对焊缝附近进行材料成形性分析尤为重要。

摘要：采用有限元数值模拟方法,运用有限元分析软件DYNAFORM对差厚激光拼焊板汽车后纵梁拉延成形过程进行了模拟分析。对模拟结果中零件出现的破裂、起皱等缺陷进行了工艺优化,将优化后的工艺参数用于实际生产,从而消除了生产过程中可能产生的缺陷。通过模拟分析可为实际生产提供指导,并试模得到了合格制件,减少了模具开发周期。

摘要：分析了零件的排样设计,介绍了激光拼焊板高速多工位级进模设计,利用CATIA软件进行工序仿真,设计的微调刃口镶拼结构可调节模具装配与加工误差,有效保证模具的冲裁间隙。

摘要：通过数值模拟,研究了弧形顶板模具结构工艺中激光拼焊板回弹问题的几个关键控制因素:补偿角、托板力和凸凹模间隙等对其弯曲回弹的影响。结果表明,在不同补偿角、托板力和模具间隙的影响下,激光拼焊板具有与光板一致的回弹规律。因此,在设计模具时可以预先在模具结构及工件部位尺寸上采取措施,对激光拼焊板的回弹进行补偿。