摘要：成形性能的提高对拼焊板车身覆盖件以及结构件冲压成形有重要意义。通过对激光拼焊板方盒件及其板料对成形过程的影响研究,并采用基于板料厚度比、坯料形状和尺寸等板料参数正交设计的成形优化方法,提高激光拼焊板方盒件冲压成形性能。研究和冲压试验表明:当厚度比较小时,破裂出现在薄侧圆角处,而厚度比较大时,破裂出现在薄侧焊缝处;方形坯料拼焊板的成形性能明显低于圆形坯料形状的拼焊板;板料正交设计方法对拼焊板方盒件冲压成形优化是有效可行的。

摘要：激光拼焊板是高技术的产物。拼焊板的出现满足了汽车对超宽板料和特殊部位不同性能的要求,使汽车生产制造从整车制造商向材料供应商发生了转移。本文着重论述了激光拼焊板零件模具的工艺设计及模具设计要点。

摘要：介绍了激光拼焊板的技术特点及成形工艺,阐述了激光拼焊板应用在车门内板上的模具设计与制造过程。

摘要：针对某车型前门内板冲压成形过程中焊缝开裂的问题,介绍了激光拼焊板的材质及力学性能,并借助差厚板成形过程中金属流动模型分析了激光拼焊板拉深开裂的机理,在此基础上提出了通过监测板料焊缝质量与调整薄板侧筋条阻力的方法,减少了垂直于焊缝方向的材料流动及拉应力以平衡焊缝两侧金属流速差异。生产实际表明,采用该措施实施修模,制件开裂比例由5.8%降低至0.06%,可为激光拼焊板的应用及冲模的设计提供参考。

摘要：针对激光拼焊板的优越性能,以某轿车的前车门为例,采用数值模拟的方法,从自由模态、扭转刚度、垂向刚度等方面对比研究了激光拼焊板和普通加强板结构的性能差别,为激光拼焊板的进一步应用推广提供参考。结果表明:采用激光拼焊板结构可以减少零部件数量,并能显著提高车门的垂向刚度。

摘要：介绍了不等厚激光拼焊零件轮罩的拉延工艺设计、分析以及调试过程,希望能对解决不等厚激光拼焊板覆盖件模具设计及制造提供借鉴。

摘要：针对激光拼焊板冲压过程中成形性能及轻量化要求,对其进行相关优化研究。以DP780与DP1180激光拼焊板方盒件拉深成形工艺为基点,通过单向拉伸实验获取2种材料的力学性能参数,代入CAE软件DYNAFORM中以提高模拟准确性,并基于逆向有限元法对方盒件坯料的形状与尺寸进行优化,最终得出优化的激光拼焊板拉伸坯料轮廓设计方案。物理实验证明:使用通过逆向有限元法优化而得的坯料外轮廓进行拉深成形,不仅可以提高成形性能,同时还降低了材料损耗。

摘要：车门内板是汽车上典型使用激光拼焊板的拉延件,国内某汽车厂生产的知名SUV在生产过程中使用牌号为DC56D+Z的材料冲压车门内板时出现了批量开裂现象,本文通过分析激光拼焊板表明粗糙度、钢板的力学性能、两种不同板材焊接的焊缝强度以及生产过程中冲压工艺的方法确定了车门内板冲压开裂的原因,并根据各项分析数据提出了有效的整改措施,通过对改善后的工艺进行激光拼焊板冲压,使开裂比例保持在千分之三以内,完全满足现有生产条件。另外,进行网格试验进一步明确冲压后零件的各项性能满足设计要求。

摘要：目前激光焊接在汽车车身冲压件开发中的应用主要体现在激光拼焊板,可实现不同材质、料厚、涂层的钢材形成一块整体的材料,更好地满足零部件对材料性能的不同要求,用最轻的重量、最优结构和最佳性能实现车身轻量化与降本、推广及应用,同时还降低了汽车冲压件模具开发成本、设计工艺分析、制造等的研发成本。

摘要：为提高新能源电动汽车某车型侧围耐撞性及电池模组安全性,采用超高强度一体式侧围加强板结构,运用Autoform R8.0、LS-DYNA 971 R7软件,对超高强度一体式侧围加强板从热成形工艺、结构耐撞性进行设计分析。热成形分析中采用Autoform R8.0软件对复杂的不同板厚激光拼焊超高强度一体式侧围加强板成形过程中变薄、起皱等问题进行识别,通过型面优化等措施解决成形类问题发生。在耐撞性分析过程中,采用LS-DYNA 971 R7软件进行分析,充分体现超高强度一体式侧围加强板在控制侵入量和侵入速度的先进性,以低于最大侵入量标准47.5%的结果达到设计要求,同时发现在侧碰过程中电池模组顶部车身底板结构对电池模组上壳体会造成结构冲击,对电池模组安全性产生影响。文中通过仿真分析,实现超高强度一体式侧围加强板结构设计和耐撞性验证,既分析了在侧碰过程中驾驶员的安全,也分析了电池模组在侧碰过程中的安全性,提高电动汽车在碰撞过程中的整体安全水平,超高强度一体式侧围加强板被广泛应用于电动汽车。