摘要：掌握燃油玻璃熔窑火焰空间的温度场、流场分布 ,对重油燃烧合理组织、设计新熔窑、优化熔窑运行参数、达到玻璃生产优质高产低耗具有重要意义 .以计算燃烧学和计算传热学基本理论为基础 ,建立了燃油玻璃熔窑火焰空间燃烧过程三维数学模型 ,包括雾化油滴燃烧的轨道模型和气相流动与传热模型 .在模型上研究了日产 4 0 0 t燃油浮法玻璃熔窑火焰空间的流场和温度场分布 ;研究了胸墙高度改变对温度场和流场的影响 .模拟结果表明火焰高温区、温度最高处、双热点位置等与原设计温度制度吻合 .降低胸墙高度会使温度有所提高 ,各小炉中心线截面靠近窑顶位置纵向回流出现较早 ,不利于火焰伸展、会影响窑顶使用寿命 .该模型具有改变参数容易 ,不受环境影响 ,具有相当通用性 ,有较大的实用意义 .

摘要：针对一650 t/d富氧燃烧燃油浮法玻璃熔窑火焰空间建立三维数学模型,并进行了数值模拟,其中气相用双方程κ-ε湍流模型,离散相采用DPM模型,燃烧采用非预混燃烧模型,辐射采用DO模型。模拟结果表明,与空气助燃相比:富氧燃烧时火焰温度显著提高,窑长方向"热点"突出,有利于泡界线的形成,但窑宽方向的温度梯度变大,易造成"跑料"现象;整体上熔窑碹顶温度分布变化不大;碹顶附近气流速度变小,但玻璃液面附近气流速度变大;相比之下,富氧燃烧比空气燃烧有更高的热传递效率。总的来说,通过对熔窑结构进行合理设计,富氧燃烧能够取得更好的经济效益。

摘要：采用Design Molder三维建模软件建立玻璃窑炉火焰空间的三维模型,利用ANSYS Fluent18.0对不同含氧量条件下对玻璃窑炉火焰空间温度场及流场进行模拟研究。研究结果表明随着氧气含量的增加,火焰空间内温度场及速度场呈先增加后减小趋势,当喷枪口内氧气的含量在0.8左右时,火焰空间内温度及速度达到最大值,但此时火焰空间内的水蒸气浓度相对较低,可以减少耐火砖的侵蚀作用。模拟分析的结果为优化窑炉的火焰空间设计,延长窑炉使用寿命提供了理论指导。

摘要：本文通过燃发生炉煤气马蹄焰玻璃泡窑火争空间的火焰及气流分布和走向，厚度，覆盖度等技术参数的分析，通过对火焰覆盖率与玻璃窑炉熔化率的关系，火焰覆盖率与窑炉胸墙内侧温度的关系等相关因素的综合分析和研究，获得了炉内火焰分布的优化几何模型。

摘要：本文从能量平衡原理出发,以多孔推板窑为例,提出了窑炉火焰空间传热过程的二维通量辐射数学模型并进行了求解。作为应用探讨,文中给出了多孔推板窑设计计算实例,从而为窑炉火焰空间辐射传热过程数字模拟指明了方向。

摘要：建立了玻璃熔窑火焰空间温度场的三维数学模型,通过对某日产400t燃油浮法玻璃熔窑火焰空间在三种富氧情况(氧含量分别是24%,27%,30%)下用图像模拟直观的表述出计算结果。模型包括气相流动与传热模型,雾化油滴燃烧的轨道模型,和辐射传热模型。程序采用MS FORTRAN语言,绘图采用Stanfordgraphic软件。对比结果表明,随着富氧含量的增加,各小炉火焰长度明显缩短,温度显著提升,模拟结果对窑炉设计与富氧燃烧组织有一定的参考价值。

摘要：采用计算流体力学软件CFD,加载k-ε湍流模型、渦耗散反应模型与DO辐射模型。通过编写UDF函数将玻璃液面与火焰空间底部进行单向耦合,从而获得了玻璃熔窑火焰空间的温度及速度变化规律,将模拟分析的结果与工业试验数据进行对比验证,验证了模拟的可靠性。为优化窑炉的火焰空间设计,提高玻璃制品的熔制质量,改善生产条件提供了理论依据。

摘要：以全氧燃烧熔窑为研究对象,借助于FLUENT软件对玻璃熔窑火焰空间进行数值模拟。对全氧燃烧条件下,燃烧器安装在3种不同高度时的熔窑火焰空间的温度场、气流场和碱蒸汽对窑炉碹顶的侵蚀情况进行分析对比,为燃烧器在全氧玻璃熔窑中的操作参数的确定提供依据,对窑炉的设计和优化进行有效的指导。研究表明,燃烧器安装高度对熔窑火焰空间温度分布有较大影响,不合适的安装位置会导致对玻璃液面的传热效率下降、碱蒸汽的挥发增强。燃烧器安装在0.3 m高度时,气流有冲刷玻璃液面的倾向,且气流平均速度较大;燃烧器安装在0.5 m高度时,火焰气流翘起,火焰空间底面附近的水蒸气的平均摩尔分数明显偏高,这些均易造成玻璃液面碱蒸气的挥发。燃烧器安装在0.4 m高度时,碱蒸汽的挥发率最小,但碹顶出现局部高温区,火焰传热效率不高。因此燃烧器的合理安装高度应该在0.3~0.4 m之间。

摘要：从正反两方面的经验教训 ,论述了窑炉设计、油枪选型与加强操作技术的认识与实施的重要性。

摘要：介绍一新建瓶罐玻璃企业首座燃发生炉煤气马蹄焰池窑通过设计和强化工艺运行管理,实现了节能、减排、清洁文明生产的目标,并取得了优质高效的成果,从而使产品站稳市场。