摘要：本文用计算机数值计算法分析了点焊机器人焊钳扩力机构的扩力系数K随电报头磨损量s的变化关系,并依此对扩力机构进行优化设计,满足了机器人点焊工作的实际要求.

摘要：焊接专家系统以传统的产生式系统的开发最为普遍，但存在着很多缺点。提出了一种ＣＢＲ和ＲＢＲ的混合推理机制，并将其应用于点焊工艺设计。结果证明，ＣＢＲ与ＲＢＲ的结合可以有效的克服单一ＲＢＲ的推理效率低，知识获取困难等缺点，从而显著地提高系统的性能。详细介绍了系统的结构，设计思想和推理机制。

摘要：建立了点焊逆变电源网压补偿的数学模型，并以此为理论依据，设计了网压自动补偿电路。模拟试验结果表明，当网压变化±１５％时，补偿精度为±３％。

摘要：基于TMS320LF2407A型DSP(数字信号处理器)和TFTs6448b型液晶屏控制器,采用间接控制的接口方式,实现了DSP和液晶屏控制器之间数据交换的速度匹配;系统软件采用C语言程序调用汇编语言编写的FFT程序包,确保了FFT算法的执行速度.在交流点焊机上进行了低碳钢点焊的上机检测试验.结果表明,研制的液晶显示系统可以实现点焊电流信号采集、快速傅立叶变换、波形及频谱图的实时显示,证明了系统软、硬件设计的有效性.

摘要：阐述了在点焊质量控制过程中，控制对象数学模型的建立过程及计算结果。文中就点焊质量控制中的动态功率因数角法进行了研究，并利用过程辩识理论建立了控制对象的数学模型，得出了以可控硅触发角为输入量，以动态功率因数角变化率为输出量的系统传递函数，为点焊质量控制系统的设计提供了理论基础。

摘要：点焊是汽车零部件的主要连接方式之一,点焊接头的拉剪强度是评价点焊质量的重要因素,论文在制备大量点焊试样的基础上,对各试样的焊点进行超声信号检测,并运用信号处理获得时域、频域和小波包特征值,随后对点焊试样在拉剪试验中的失效形式进行分析,建立点焊接头拉剪强度的分级标准.根据试验数据设计了BP(back-propagation)神经网络和基于粒子群优化支持向量机(particle swarm optimization support vector machine,PSO-SVM)的神经网络分类器,最后将试样的超声信号特征值作为输入参数,比较两种神经网络模型对点焊试样拉剪强度分类的准确率.试验结果表明,结合9个超声信号特征值的PSO-SVM神经网络具有最高的点焊强度分类准确率.

摘要：基于热膨胀位移设计了一套轿车车身点焊质量实时监测系统,并开发了人机交互软件系统。该系统集成了位移传感器、单片机、PC等硬件设备。通过实时采集点焊过程中的热膨胀位移,并与理论最优热膨胀位移曲线相比较,能够对焊点质量进行监测、报警、故障诊断。实际车间应用表明,该监测系统具有良好的稳定性和可靠性,可广泛应用于各种自动化点焊生产。

摘要：本文采用预成形−高速冲击点焊工艺,获得到了连接强度较好的DP590/Al3003异种材料点焊接头。通过光滑粒子动力学模拟方法(SPH)分析了接头连接界面形成规律,并实验研究了接头界面特征与形成机理。结果表明:接头界面具有波形特征,连接强度与波形界面的波形参数存在一定关系;预成形直径较小或放电能量较低时外侧区域界面波形不明显;随预成形直径增加,外侧区域出现界面波且波长波幅呈增加趋势;一定范围内,随放电能量增加,即飞板速度增加时,连接界面中间区域的界面波的波长逐渐减小而波幅增加,外侧区域界面波波长和波幅均增大,连接强度增加;SEM和EDS分析结果表明,连接界面产生了裂纹和旋涡组织,并生成了少量金属间化合物。

摘要：焊接是汽车车身制造的一个关键环节,焊接质量的好坏严重影响汽车车身质量,所以焊接参数的选择至关重要.针对薄板焊接质量控制问题,论文利用BP神经网络解决非线性问题的优势,建立焊接变形量与工艺参数之间映射关系模型;结合遗传算法构建基于遗传神经网络焊接的工艺参数优化系统;同时设计正交试验,将该方法与正交试验法相对比.结果表明,该方法可以有效地实现CMT(cold metal transfer)点焊焊接变形预测与工艺参数优化.通过预测模型给出合理参数,指导钢薄板和铝合金薄板的CMT点焊变形试验,提高焊接的效率.

摘要：采用通用有限元分析软件ANSYS对点焊装夹过程中垂直装夹间隙、水平装夹间隙和焊点个数等因素对焊点部位最大应力的影响进行分析.采用ANSYS的参数化设计语言建立有限元分析模型,将上述影响因素通过定义变量的形式进行参数化,使用ANSYS内置的点焊模拟功能创建点焊集,同使用耦合自由度的传统点焊模拟方法相比,该方法考虑点焊半径和焊点强度等因素,而且使用很方便.结果表明,同垂直装夹间隙相比,水平装夹间隙对焊点部位影响较大;随着焊点个数增多,有效连接面积增大,单个焊点部位最大应力降低.