摘要：典型轨道车辆不锈钢点焊车体通常有几千甚至几万个焊点,使用数值仿真对其进行建模和准确预测疲劳寿命耗时巨大且非常困难,需对比和优选现有预测方法评估其疲劳寿命。但根据何种测试方法和评价准则来评估现有预测方法的优劣,是点焊抗疲劳设计研究需要解决的问题。提出一种点焊寿命预测仿真优选方法,采用拉剪和剥离两类试样模型和试验数据测试,以幂函数R 2量化“计算应力-疲劳失效次数”离散度和误差因子衡量仿真预测精度,再以不同有限元模型网格尺寸测试各方法的网格不敏感度,单个焊点的构建时间对比建模效率。根据所提方法分别对比名义应力法、RUPP、伞状和简化点焊结构应力法。结果表明,简化结构应力法离散度最小,预测精度、建模效率最高,且具备网格不敏感特性。以近3万个点焊的不锈钢车体仿真验证了该方法的有效性和实用性。

摘要：为了准确预测工程机械上SUS304不锈钢点焊接头的疲劳寿命,提出了一种用于焊点寿命预测的S-N曲线。根据常见的几种点焊接头的结构形式,制备了不同板厚组合的拉剪疲劳试件,通过疲劳试验获取了试件的疲劳寿命数据。利用CT扫描实验获取了准确的焊核直径,建立了试件的有限元模型,并通过光学应变测量试验验证了该模型的准确性。然后,基于Rupp等效结构应力法和疲劳试验数据建立了综合不同板厚组合和载荷比的结构应力-寿命曲线(S-N曲线),并使用Goodman修正法消除了载荷比的影响。最后,建立了振动输送机有限元模型,并进行瞬态动力学分析获取了振槽焊点的结构应力,基于建立的S-N曲线预测了焊点寿命。结果显示,振槽各焊点接头无疲劳问题,存在焊点冗余情况,可以做轻量化设计。

摘要：焊接专家系统以传统的产生式系统的开发最为普遍，但存在着很多缺点。提出了一种ＣＢＲ和ＲＢＲ的混合推理机制，并将其应用于点焊工艺设计。结果证明，ＣＢＲ与ＲＢＲ的结合可以有效的克服单一ＲＢＲ的推理效率低，知识获取困难等缺点，从而显著地提高系统的性能。详细介绍了系统的结构，设计思想和推理机制。

摘要：建立了点焊逆变电源网压补偿的数学模型，并以此为理论依据，设计了网压自动补偿电路。模拟试验结果表明，当网压变化±１５％时，补偿精度为±３％。

摘要：介绍点焊连接零件专用样板设计和制造方法,通过理论分析及试验验证的方式,对点焊样板在飞机装配过程及零件焊接过程中的应用进行了可行性分析。基于试验结果对点焊样板的设计、制造方式及材料选择方面进行了优化和改进,使得点焊样板在零件生产及部件装配的应用中达到了预期效果,点焊连接零件专用样板的使用,解决了传统定点焊接精度差、效率低的问题,实现了提高零件质量、降低成本、缩短零件加工周期的目标。

摘要：阐述了在点焊质量控制过程中，控制对象数学模型的建立过程及计算结果。文中就点焊质量控制中的动态功率因数角法进行了研究，并利用过程辩识理论建立了控制对象的数学模型，得出了以可控硅触发角为输入量，以动态功率因数角变化率为输出量的系统传递函数，为点焊质量控制系统的设计提供了理论基础。

摘要：基于TMS320LF2407A型DSP(数字信号处理器)和TFTs6448b型液晶屏控制器,采用间接控制的接口方式,实现了DSP和液晶屏控制器之间数据交换的速度匹配;系统软件采用C语言程序调用汇编语言编写的FFT程序包,确保了FFT算法的执行速度.在交流点焊机上进行了低碳钢点焊的上机检测试验.结果表明,研制的液晶显示系统可以实现点焊电流信号采集、快速傅立叶变换、波形及频谱图的实时显示,证明了系统软、硬件设计的有效性.

摘要：本文采用预成形−高速冲击点焊工艺,获得到了连接强度较好的DP590/Al3003异种材料点焊接头。通过光滑粒子动力学模拟方法(SPH)分析了接头连接界面形成规律,并实验研究了接头界面特征与形成机理。结果表明:接头界面具有波形特征,连接强度与波形界面的波形参数存在一定关系;预成形直径较小或放电能量较低时外侧区域界面波形不明显;随预成形直径增加,外侧区域出现界面波且波长波幅呈增加趋势;一定范围内,随放电能量增加,即飞板速度增加时,连接界面中间区域的界面波的波长逐渐减小而波幅增加,外侧区域界面波波长和波幅均增大,连接强度增加;SEM和EDS分析结果表明,连接界面产生了裂纹和旋涡组织,并生成了少量金属间化合物。

摘要：基于热膨胀位移设计了一套轿车车身点焊质量实时监测系统,并开发了人机交互软件系统。该系统集成了位移传感器、单片机、PC等硬件设备。通过实时采集点焊过程中的热膨胀位移,并与理论最优热膨胀位移曲线相比较,能够对焊点质量进行监测、报警、故障诊断。实际车间应用表明,该监测系统具有良好的稳定性和可靠性,可广泛应用于各种自动化点焊生产。

摘要：以某车型A柱热成形补丁板为案例,对热成形补丁板工艺、夹具结构设计、焊接过程管控及以往类似项目案例进行分析,重新对其点焊夹具设计与工艺开发进行研究,重点关注了设计原则、控制变形、防错防漏、自动下料、人机工程、抗剪试验及焊接顺序等方面,并取得实质性效果,为汽车行业补丁板焊接提供了技术依据。