摘要：通过比较分析，副车架总成有三种代表性的装焊工艺方案，论述了因地制宜地为用户设计工艺方案的指导思想。

摘要：在工装设计当中,存在着大量重复性的工作,如:工装标准件(钻套、压板等)的重复绘制和切削力、量具等的设计计算等,往往要占用大量的时间.还有,大型结构件如装载机前车架的点焊夹具,往往要花费很长时间才能设计完成,如果是液压或气动的夹具,设计及现场服务时间还要长,这在无形之中制约了夹具设计人员的积极性.有些企业为了提高夹具设计的效率,很早以前就采用了'哑图'的绘图方式.所谓'哑图',也就是没有尺寸的图样,当设计中需要标准件时,只要在晒制好的蓝图上标注好尺寸即可.这种方法粗看起来不错,但由于'哑图'无法做到反映零件的真实大小,反而给设计和核对图样增加了难度,使设计当中出错的几率大幅增加.

摘要：在轻量化改进大型客车空调设计的过程中,壳体的制作材料使用5052-H32铝板代替原有的3003-H24铝板,并将汽车空调的壳体由原设计的单一厚度结构改为不同部位采用不同厚度铝板结构。设计改进后的天然气大型客车空调的长度缩短了8.8%,质量减少了18.6%。经焓差试验室的验证,轻量化设计改进对大型客车空调制冷性能的影响在GB/T21361—2008允许的测量误差范围内。

摘要：针对当前汽车副车架的焊接由手工或半手工焊接而导致的焊接质量不稳定,设计了某款汽车副车架自动焊接控制系统,并论述了硬件选型,PLC控制程序设计的思路、步骤以及各功能模块的具体实现方法。同时还使用了PLC与触摸屏一体的HMC设计了监控界面,该界面可以将PLC数据与监控界面进行对接,有效地简化系统程序及实时修改参数从而提高生产效率,实现了对汽车副车架的自动焊接,经过工程实践该系统完全达到功能要求。

摘要：本文针对当前企业对人工点焊工作模式的质量监控需求越来越高的情况，设计一套面向中小企业典型点焊接流水线的焊接一体化MES监控系统，采用PLC检测焊接工位焊钳电流，并实时监控焊接点数等信息，结合锁枪及暗灯系统，实现对整个车间若干条流水线的分布式数据采集，分层级监控，实现从现场、工段、车间级的多方位监控，并采用云端APP客户端进行实时质量监控。

摘要：以L-CAR前围板总成为研究对象,分析了该部件结构特点,制定了生产工艺流程。采用悬挂式电阻焊来完成前围板总成的焊装,针对焊装各工序选择了相应设备,并对焊点进行了详细的布置。使用一面两孔的方式定位零件,完成了夹具结构的设计。通过企业首轮试生产和检验证明,符合公司供货要求和现行企业标准。

摘要：结构粘合剂的采用有助于提高点焊设计性能,或在提高结构性能的同时,通过减少点焊数而降低成本。

摘要：从锂电池成组技术的角度,结合实际生产工艺,探讨分析1 8650锂电池包各结构件在设计和生产过程中应注意把握的技术关键点,阐述结构设计和电池管理系统对锂电池包使用性能的影响。

摘要：采用点焊工艺制备的绕线电感器,当受到外力作用时焊点存在脱落的风险,对其焊点脱落失效机理进行深入研究和分析可知,主要是由于焊接强度不足。通过对电感器底座的优化设计和焊接工艺的变更,成功解决电感器焊接强度不足的难题,从而有效提升绕线电感器焊接可靠性。

摘要：点焊因其具有易操作、生产效率高、易实现自动化、不需要使用外加耗材、成本低、无有害气体、劳动条件好等优点成为最常用的焊接方法,广泛应用于现代制造业。文章通过实例阐述了Minitab软件DOE功能的应用,提出了快速、有效地选择设定点焊关键参数的科学方法。