摘要：为进一步降低丙烯酸装置的生产成本,达到节能、降耗、减排的目的,本文对丙烯酸装置非尾气循环工艺和烟气循环工艺从工艺蒸汽消耗、催化剂的影响、设备投资、生产污水量等方面对比分析各个工艺的优缺点,提出推荐的烟气循环工艺,供丙烯酸生产企业进一步挖潜改造,降低运行费用,提高企业的经济效益。

摘要：运用亚音速烧嘴技术和烟气循环技术，设计了一种烟气高循环倍率的新型双a型辐射管，采用涡耗散燃烧模型和离散坐标辐射模型计算其燃烧传热过程。结果表明：42.6％的CH4在烧嘴内燃烧，57.4％的CH4在辐射管中心管内长度为800mm、直径为40mm的区域内燃烧；辐射管中心管内，循环烟气使火焰和气体等温线呈“椭圆型”分布，三通管和支管内，流动惯性使气体等温线呈“偏心圆”分布；双a型辐射管热效率为70.8％，壁面最高温度1065℃，最大温差79℃，中心管壁周向温差0～21℃，三通管及支管管壁周向温差0～15℃，整个辐射管管壁径向温差0～2.5℃。

摘要：山东钢铁集团日照有限公司2×500 m^2烧结工程对烧结机的高温废烟气余热进行烟气循环利用、对烧结环冷机的冷却废气余热进行余热回收发电。介绍了烧结主抽废气、环冷机废气这两部分余热资源的回收技术在该项目的应用,并对回收利用这部分中低温余热资源的基本技术和工艺进行了探讨。

摘要：烧结节能减排是钢铁厂“双碳”目标实现的关键环节之一。为强化深度治理,加大减排力度,针对某烧结机实施综合节能减排优化提升,涉及烧结烟气循环、料面天然气喷吹、蒸汽喷吹、低负压点火和点火自动控制技术等。综合应用效果表明,固体燃耗从49.06 kg/t降低至47.7 kg/t,点火焦炉煤气消耗降低0.4 Nm^(3)/t,工序能耗从48.9千克标准煤/t降低至45.2千克标准煤/t,烧结返矿率降低0.35%。烟气循环余热锅炉实际蒸汽产量约10.1 t/h,烧结大烟道温度大约降低30.31℃。内循环和外循环烟气循环率22.85%,机尾除尘参比烟气循环率10.35%,综合烟气循环率达33.2%。未来将深入加强对已实施技术与配矿技术、富氧烧结和环冷机零排放等技术耦合,深度优化烧结过程,提高节能减排效益。

摘要：详细阐述了双燃料蒸汽过热系统的性能特点及工程应用案例,由运行参数可知,该系统将2.73MPa,374.7℃的蒸汽过热至2.72MPa,514.8℃,满足发电机组发电要求且保持稳定,解决了现有余热回收系统回收不稳定,甚至无法开车的问题,下游余热锅炉蒸汽温度和烟气温度双提高,可极大提高系统的回收效率。

摘要：与大多数燃煤层燃锅炉炉膛装有纵向空气分级脱硝工艺不同,尝试在炉排上实现横向的空气分级技术,即使用一次风不均匀配置,减少中心火焰段的供风量,减少量补充到炉床后段,在高温火焰段创造深度还原性气氛,再通过侧壁上的烟气循环射流,让热解气与燃料层有更长的接触停留时间,实现燃料型NO_(x)排放的降低。该技术在某46 MW燃煤层燃锅炉上进行尝试,试验结果展示:燃烧室中炉排上火焰被拉长,火焰峰值温度的位置由距前墙2.62 m延后至3.52 m处,火焰中出现高CO浓度的还原区。炉排上NO_(x)的峰值浓度从改造前的535 mg/m^(3)降低至322 mg/m^(3)。尾部烟气中NO_(x)浓度从350 mg/m^(3)左右降低至260~290 mg/m^(3),实现脱硝效率17.1%~25.7%。改造对大渣燃尽率、锅炉功率、炉内烟气温度等没有影响。该技术对于层燃锅炉实现炉内火焰脱硝有一定的工业指导意义。