摘要：通过成分设计、轧制、退火及热冲压成形过程关键工艺参数的调控,研究分析了冷轧压下率、退火温度及热冲压成形冷却速度对22MnB5超高强度热冲压成形钢(22MnB5钢)微观组织及力学性能的影响。结果表明,22MnB5钢的冷轧压下率控制在50%~60%范围时可实现酸连轧的稳定轧制,退火温度控制在780~820℃范围时退火态22MnB5钢的金相组织为均匀细小的铁素体和珠光体,且性能均匀稳定。热冲压成形淬火在冷却速度不低于30℃·s^(-1)时可获得板条尺寸均匀的全马氏体组织。本产品通过了热冲压成形生产线的工业试用,结果表明:热冲压成形后22MnB5钢的屈服强度为1030~1113 MPa、抗拉强度为1480~1520 MPa、伸长率在8.0%以上、硬度HV10不低于500、表面总脱碳层深度均在35μm以下,热冲压成形后零件的尺寸精度、外观均满足客户需求。

摘要：为实现某品牌汽车引擎盖加强板的轻量化设计,利用等强度和等抗凹性原则将高强钢HSLA350替换为铝合金AA5182,零件重量下降了43.92%。以铝合金AA5182为研究对象,结合数值模拟研究其热冲压成形性能,通过正交试验结合LINGO软件对其进行热冲压工艺参数多目标优化,获得影响零件成形质量主次因素为压边力、板料初始温度、模具温度、保压时间,最优热冲压工艺参数为压边力50 kN、板料初始温度510℃、模具温度80℃、保压时间3 s。以最优热冲压工艺参数进行热冲压模拟试验,结果表明零件成形质量较好,零件的最大减薄率为5.95%,最大回弹量为0.969 mm,最大减薄率和最大回弹量均符合零件设计要求。

摘要：文章结合热冲压系统的基本情况,对热冲压系统进行研究,确保热冲压成形智能控制系统得到合理的设计,促使其可以满足实际设计需求,更好地提升热冲压成形的效果,从而推动智能控制系统的服务能力,满足实际工作的相应需求,更好地为人们提供服务。

摘要：在热冲压加工过程中快速冷却高温成形件是一个关键问题。在加工模具中分别布置了2种不同的冷却水管:一种是光滑管,另一种是在光滑管内增加横挡板。通过对2种冷却方案的数值模拟,得到了2种方案工件的冷却效果,以及不同冷却管中冷却液的流动和换热情况。结果显示:内横槽管对工件的冷却效果要明显优于光滑管,其换热能力更强;当保压时间为10 s时,工件的平均温度比使用光滑管进行冷却时低12 K,对热冲压过程冷却水管的设计有重要的参考意义。

摘要：在分析热冲压成形工艺特性的基础上,结合生产实践,提出了适用于热冲压成形零件结构设计的工艺性原则:零件的成形工序应在一道热冲压工序内完成;降低翻边高度和曲率;避免圆孔翻边;拉深成形件尽量避免设计宽凸缘和深拉延(D>3d,h≥2d);拉深成形圆角半径R≥5t,侧壁斜度α≥93°;避免截面形状剧烈的几何过渡,降低不对称度;总体结构采用开放式设计,并降低零件长度维向上的曲率。最后,结合实例说明了其在热成形零件设计及生产中的应用。

摘要：热冲压成形全自动化生产线工艺要求较高、各工序协调性较好。对高强度U形钢板热冲压成形工艺进行了分析,运用PLC及模糊PID设计了它的智能化控制系统,对其主要工艺参数及各工序之间的动作进行智能化控制。结果表明,控制系统智能化水平较高,能够精确地控制热冲压成形中的关键参数温度;能够实现对整个系统主要工艺参数进行实时监测与控制,实时协调各工序动作;且能对生产中各种异常条件进行提示及异常事件的记录,有效地防止异常情况发生。

摘要：采用弯曲件热冲压成形试验研究了板料加热温度、保温时间及移送时间等工艺参数对一种Si-Mn系超高强度钢板热成形零件的力学性能及微观组织的影响规律。结果表明,通过控制热成形工艺参数,在所设计的模具上可实现Si-Mn系超高强度钢板热成形零件的有效淬火,在合适的工艺参数下,可获得细小均匀的马氏体组织,从而获得抗拉强度1 700MPa以上,伸长率10%以上的性能,达到原始板料抗拉强度的3倍左右,并明显高于传统的Mn-B系超高强度钢板。

摘要：回弹和变形是影响高强度板冲压成形形状精度的主要因素,通过10CrNi3MoV船用钢热冲压成形船用冷凝器封头实验,考察了10CrNi3MoV船用钢热冲压成形的传热特征,推导出的热冲压成形传热数学模型的基本方程,提出热冲压成形模具冷却系统设计相关技术问题.研究表明,当冷却速度达到或超过临界冷却速度,才能使奥氏体直接转变为均匀马氏体;在模具结构、冷却系统、冷却介质等因素确定的情况下,冷却速度只与板材自身条件有关,可以通过控制最佳水流速度实现对最佳冷却速度的控制,达到减少和消除热冲压成形中变形和回弹等缺陷,提高热冲压成形质量.

摘要：以某型号汽车的保险杠为对象,设计了全尺寸的热冲压成形模具;结合夹持和定位要求,对坯料形状进行了优化设计,通过工艺实验验证模具及板料设计的可靠性,并检验了热成形零件的微观组织及力学性能。结果表明:采用形状优化的板坯,在机械手输送过程中,其位置稳定性大大提高;金相分析显示热成形保险杠获得了完全马氏体组织,抗拉强度达到1550MPa,洛氏硬度为47.5HRC,且各测试点硬度十分均匀,伸长率可达6%;在保证板料临界冷却速率的前提下,提高模具温度有助于降低成形力和稳定淬火温度。

摘要：利用自行设计的带有加热系统的半球模具在不同的成形工艺参数下对连续玻璃纤维增强聚丙烯复合材料单向层合板进行热冲压成形实验,使用光学显微镜对实验制件的成形质量进行分析。结果表明,提高预热温度可以降低树脂黏度,从而降低成形所需冲压力,提高冲压速度增大了成形所需冲压力。在相同的冲压速度下,预热200℃时,所得制件的厚度差最小。在相同的预热温度下,当冲压速度小于200 mm/min时,随着冲压速度的增大,所得制件的厚度差值逐渐减小。冲压过程中树脂流动不平衡往往伴随着制件的成形缺陷。本实验条件下,预热温度200℃,冲压速度150 mm/min时,可得到较好成形质量的制件。