摘要：基于经典的玻璃性质-组成加和法则,建立了G3镍基合金热挤压润滑剂用硼硅酸盐玻璃黏度-成分计算方法,采用该计算方法对10种组元含量不同的硼硅酸盐玻璃的黏度特性进行了预测.结果发现预测值与实验结果吻合较好,表明该计算方法是可靠的.因此,采用本文建立的计算方法,可以反向设计玻璃的成分,使玻璃黏度性质满足G3镍基合金玻璃润滑热挤压工艺中对玻璃黏度性质的要求,从而为热挤压工艺中的玻璃润滑剂设计和制备提供理论依据.

摘要：为降低金属挤压成形阶段能耗,以挤压成形比能耗为目标,建立热平衡约束条件等价方程,以铝棒起始温度、铝棒长度、挤压速度、挤压筒温度、模角等为控制变量,以热导率、材料强度系数为扰动变量,集成利用实验设计(DOE)与数据分析等方法构建热平衡约束的挤压成形比能耗鲁棒优化模型。结果表明,在热平衡约束以及多参数控制环境下,通过鲁棒优化可降低挤压成形比能耗,而且可以保证产品质量的稳定性。

摘要：以AZ31B镁合金板用同质成分焊丝填充进行TIG对接焊,采用专门设计制作的陶瓷电加热装置在高温拉伸试验机上对接头进行热挤压形变初步试验.结果表明,焊接接头经350℃热挤压形变,可使原焊缝铸态枝晶组织转变为细球状组织,枝晶偏析得到明显改善;同时还可促使原组织中沿α-Mg基体晶界网状分布的β-Mg17Al12相转化成晶内呈弥散分布的二次析出相;通过细化焊缝晶粒、消除脆性β-Mg17Al12相对晶界的弱化作用,在晶内产生弥散强化效应,可使接头的抗拉强度达到母材金属的90%左右,塑性也在一定程度上得到改善.

摘要：润滑对镍基高温合金管材热挤压过程具有重要影响。通过建立玻璃垫熔融流动的解析润滑模型,研究61MG178、A5和Up68/2886玻璃垫在IN690合金管材热挤压过程中的润滑行为。结果表明,熔融玻璃膜厚度随着挤压速度的增大和玻璃垫倾角的增大而减小,温度对膜厚的影响由温度本身和相应的玻璃高温粘度梯度共同决定。玻璃膜的流动稳定性随挤压速度的增大、温度的减小而升高。61MG178具有最优的润滑性能,Up68/2886玻璃垫次之,A5玻璃垫仅适用于低速挤压。为达到理想润滑效果并节能减耗,针对挤压工艺规程中对死区倾角的限定,玻璃垫横截面可相应地设计为三角形或梯形。经过合理的倾角和尺寸设计,在全温度、挤压速度区间内,61MG178玻璃垫可实现理想的润滑效果,能够很好地应用于实际生产。

摘要：在铝合金热挤压过程中,工件与模具界面的摩擦对模具磨损、挤压载荷、产品表面质量等具有重要的影响。摩擦也是挤压数值仿真中一个重要的边界条件,影响因素多,难以定量确定。为得到精确的仿真结果,需采用合理的摩擦模型。揭示铝合金热挤压过程中不同接触界面的摩擦学行为。分析工作带位置的摩擦磨损对型材表面质量的影响机理。综述模具材料的表面强化技术,并对各工艺作出评价。归纳总结铝合金热挤压过程中采用的摩擦理论模型及等效表征方法。最后指出热挤压过程中界面摩擦研究存在的主要问题。

摘要：通过Defrom-3D软件建立静触头热挤压成形凸模磨损有限元分析模型,并验证其可靠性。基于有限元模型,设计5因素4水平正交试验,分析不同工艺参数对凸模磨损的影响情况。以对磨损影响较大的工艺参数为设计变量,以凸模最大磨损深度为响应目标,建立磨损深度与设计变量之间的响应曲面模型,对工艺参数进行优化。结果表明,挤压温度、挤压速度和模具初始硬度对凸模磨损的影响显著,模具初始温度和摩擦系数对磨损影响较小;经响应面模型优化,热挤压的最优工艺参数为:挤压温度858℃,挤压速度16.6 mm·s^(-1),模具初始硬度50 HRC。该工艺下凸模最大磨损深度为7.95×10^(-5)mm。

摘要：利用卧式挤压机对GH625合金进行了管材热挤压试验，研究了挤压温度和挤压比对GH625合金管材挤压过程中的力能参数及挤压后管材不同部位的显微组织的影响。结果表明，随着挤压温度的降低和挤压比的升高，最大挤压力逐渐升高。管坯在固定挤压速度40mm·s-1，预热温度为1150～1200℃和挤压比为3．46～4．10的条件下，可成功挤压出3种规格的GH625合金管材；挤压后的管材由于在挤压过程中发生了动态再结晶组织明显细化，管坯横向组织为等轴的动态再结晶晶粒和原始晶粒组成，纵向组织则由等轴的动态再结晶晶粒及被拉长的原始晶粒组成，呈条带状组织；挤压后管材的外壁、中心、内壁与管材的头部、中部与尾部在热挤压变形过程中，由于变形不均匀发生了不同程度的再结晶，因而存在不同程度的混晶组织。为消除混晶组织，结合设备能力与GH625合金的变形特征，可通过提高坯料挤压的变形温度和挤压比来控制变形的均匀性，并通过切头，去尾和对管材内壁进行少量机加工的方法，可获得具有完全动态再结晶组织的挤压管材。

摘要：对减压阀成形工艺进行分析,采用热挤压成形技术生产了HPb59-1黄铜减压阀。建立了减压阀热挤压成形有限元模型,通过数值模拟获得了在减压阀成形过程中金属的流动规律,并制订出减压阀热挤压成形工艺,并设计相应的模具。生产实践表明,采用热挤压工艺可以生产出满足设计要求的减压阀。

摘要：采用有限元模拟的方法对一种新型镍基粉末高温合金热挤压工艺进行了优化设计,分析讨论了几种主要参数对热挤压结果的影响,并通过热挤压实验验证了有限元模拟的可靠性。结果显示,在热挤压过程中,坯料初始温度对应力和温度影响显著,对应变速率和应变无明显影响;挤压杆速度是调整应力和应变速率的重要参数;采用较小的模角（小于45.0°）可以使应力、应变速率、应变和温度分布的均匀性大幅度提高,有效避免挤压棒材开裂和保证显微组织均匀性。由模拟结果推出的主要热挤压参数为:坯料初始温度1100℃,挤压杆速度40 mm·s-1,模角40.0°。将推荐的参数用于热挤压实验,结果证明了有限元分析结果准确,热挤压参数合理。

摘要：通过对连接杆结构进行分析,介绍了连接杆热挤压成形工艺方案,并进行了工艺试验,提出了采用棒料复合挤压成形连接杆工艺。给出了坯料尺寸及热挤压力的计算方法,并对整形模、挤孔模、热挤压模的设计做了介绍。