摘要：通过对装载机轮边支承热挤压件的工艺分析,研究了用热挤压方式一次成形装载机轮边支承内形的方法,并阐述了实现这种工艺的模具设计。

摘要：分析了一般的开口式反挤压模挤压杯形件时 ,锻件存在孔口高低不平和壁厚不匀的缺陷 ,提出了一种精密挤压杯形件的新型模具 ,挤压时 ,锻件杯口由背压套施压 ,且依靠背压套限制凸模偏移 。

摘要：对轮轴上六方孔的加工提出了摒弃传统的铣插加工方法 ,采用在摩擦压力机上进行热反挤压成型 ,并就可能出现的缺陷及防止措施进行了探讨。实践证明 ,该方法对轮轴上六方孔的加工较传统方法具有明显的优点 。

摘要：结合非对称锥形壳体零件 ,研究了镁合金材料MB2的热挤压成形工艺。通过实验研究发现 ,镁合金材料MB2在适当的温度下 ,具有较好的成形性。结合理论分析和试验 ,优化了非对称锥形壳体零件反挤压毛坯和冲头形状 ,成功生产出合格样件 ,并进行了小批量生产。

摘要：针对锚固装置中的锚套典型件,设计了自动化热挤压工艺。试生产中出现锻件质量不稳定和模具寿命太低等问题,导致难以实现自动化生产。质量不稳定的表现是锻件同轴度超差且无规律,模拟分析了预锻同轴度对成形凸模等效应力和偏移量的影响,并通过提高坯料尺寸精度和调整镦粗高度解决了同轴度的问题,使锻件同轴度从最大Φ0.86 mm减小到Φ0.4 mm以内,确保了锻件质量稳定合格。成形凸模失效的表现是磨损,模拟分析了不同材料、润滑系数、凸模长径比对模具磨损量的影响,并通过实验确定:润滑剂采用水基石墨,凸模材料采用3Cr2W8V钢,将模具寿命从1500件提高到10000件以上,可以连续生产20 h以上。最终实现班产不换模具且无废品,达到自动化生产的要求。

摘要：从优化设计思想出发，对热挤压凸模延寿问题进行了研究，利用有限元方法计算了某反挤压件热挤压凸模热应力场、机械应力场及总应力场。

摘要：以常用M2高速钢和H13热作模具钢为研究对象,用SHIMADZU(岛津)AG-I/250 kN试验机自主设计工装卡具,模拟6061铝合金塑性变形时于模具表面的黏附行为,分析变形温度、变形程度和模具材料等工艺参数对铝转移量的影响,并对黏附后的模具进行形貌表征。结果表明:6061铝合金热挤压单次变形量应小于40%,变形温度约为450℃;在试验温度内,变形量较低(10%)和较高时(40%),M2高速钢对铝合金的黏附行为均高于H13;而当变形量在20%~30%时,H13对铝合金的黏附行为高于M2。

摘要：在传统三通支管翻边制造工艺的基础上,研究了核电站用超级管道管嘴的热挤压成形工艺。对超级管道管嘴的成形预制孔开孔尺寸、顶头（凸模）相关结构尺寸进行不同挤压工艺方案设计,并进行大量的管嘴热挤压成形工艺试验,获得了管嘴成形最佳关键工艺参数。试验结果表明：管嘴的预制孔直径可以按照体积不变的原则进行计算;顶头与凹模之间的间隙是决定管嘴壁厚的关键因素,管嘴壁厚约为间隙的92%~96%。通过理论计算可以估算管嘴成形高度,计算偏差一般在±10%以内。

摘要：为了降低管材压余分离工艺难度及提高管材产品成材率,研究了一种加尾垫热挤压成形工艺。以不锈钢316L作为尾垫,钼合金作为被挤压坯料,采用CAXA建立加尾垫挤压模型,设计了4种配合方式,并借助DEFORM-2D软件模拟分析了4种配合方式下挤压过程中的金属流动特征、挤压载荷曲线以及应力分布。模拟结果显示:当尾垫内孔小于或等于被挤压坯料内孔时,压余和管材能够实现自动分离;当尾垫内孔大于被挤压坯料内孔时,压余和管材不能实现自动分离,需要热锯分切。锥面配合的尾部尺寸稳定性要好于其他3种配合方式。最后以应用于液晶电子显示屏溅射靶材的钼管热挤压工艺生产实践为例,验证了尾垫与被挤压管坯等内孔挤压能够实现压余和管材的自动分离。