摘要：开发出了适用于硬质合金挤压成形的成形剂及相应的热脱脂技术 ,通过优化配方设计与制备方式及工艺条件 ,制得了性能优良 ,分布均匀的成形剂。研究了成形剂及喂料的热脱脂工艺与机理 ,发现热脱脂可分为低温区与高温区 2个阶段 ,其脱脂机理均为热扩散 ,但 2阶段热脱脂反应活化能不同 ;无论是成形剂还是喂料 ,其它组元的加入起了催化剂的作用 ,能有效地降低热脱脂反应活化能。

摘要：以聚乙烯醇(PVA)和NiFe2O4/Ni型金属陶瓷压坯为对象,采用热重分析(TGA)研究PVA在N2气氛中的热脱脂行为,建立PVA热脱脂速率的数学模型,在此基础上,模拟并计算PVA分解产物气体在多孔粉末压坯内的压力构建情况;结合粉末压坯脱脂强度测试结果,分析粉末压坯在脱脂过程中压坯尺寸、粘结剂含量等因素对升温速率和脱脂时间的影响,获得不同半径尺寸压坯的极限升温速率。运用所得方法和所得极限升温速率结果进行脱脂实验升温制度设计,实现了压坯直径D=0.12 m,压坯厚度e=0.12 m的NiFe2O4/Ni惰性阳极大型压坯的无缺陷热脱脂。

摘要：对新开发的几种硬质合金挤压成形剂的流变性能与脱脂行为进行了深入的研究，发现成形剂的设计及混炼决定其流变性能与脱脂行为，合理地选择成形剂的组成及配比是挤压成形新工艺技术的关键。实验条件下测得成形剂组织均匀，粘流活化能在８０～１１５ｋＪ／ｍｏｌ之间，粘度对温度的依赖性较小；在热脱脂时，成形剂脱除速率较均匀。

摘要：本文结合热压铸陶瓷喂料的DSC-TGA热分析曲线,研究温度、升温速率、填料粒度等因素对大尺寸热压铸陶瓷坯体的热脱脂影响,在此基础上设计了有利于大尺寸热压铸坯体脱脂的温度曲线,并且进行了验证。

摘要：以硬质合金材质体系为对象 ,针对目前主要的一类挤压成形设备—真空螺杆挤压机 ,开发出了一种增塑粉末挤压成形新技术。从理论上系统分析了成形过程的物理本质及粘结剂非等温热脱脂机理与动力学 ,并推导出了一系列流变学材料函数。理论分析与实验相结合 ,开发出了一种多组元新粘结剂设计与制备技术 ,优化了挤压工艺参数 ,制备出了直径 2 0mm的硬质合金挤压棒。

摘要：研制出了一种适用于增塑粉末挤压成形技术的新成形剂体系。通过优化成形剂配方设计与制备方式及工艺条件 ,制得了性能优良、分布均匀的成形剂。研究了成形剂的热脱脂机理 ,考察了成形剂的挤压、脱脂特性。

摘要：设计了一种适合于铌合金注射成形的低残碳粘结剂体系,为68%PW-5%LDPE-22%PMMA-5%SA(质量分数),并研究其脱脂工艺。结果表明:脱脂时间、温度及样品厚度对溶剂脱脂率影响显著。采用三氯乙烯为溶剂,在脱脂温度为40℃,溶剂脱脂6 h,即可使粘结剂脱除率达到52.8%,使后继热脱脂时间缩短至7.5 h。以粘结剂的DSC差热分析结果为指导,可快速制定合理的热脱脂工艺,在真空热脱脂气氛条件下可使脱脂坯残余碳、氧含量得到有效控制,分别为0.18%,0.25%。

摘要：通过熔融法制备石蜡(PW)接枝马来酸酐(MAH)的共聚物,并分别用石蜡与石蜡接枝马来酸酐(PW-gMAH)作为粘结剂制备碳化钨(WC)粉末注射成形专用料。利用红外光谱仪、旋转流变仪、热重分析仪等研究了MAH的引入对专用料性能的影响。结果表明:马来酸酐成功接枝到石蜡上;PW-g-MAH制备的专用料弯曲强度远高于PW制备的专用料强度,但MAH的引入并不影响专用料的复数黏度;MAH的引入提高了专用料在中温区的活化能,因此设计碳化钨粉末注射成形专用料的一步热脱脂工艺时,要适当延长PW-g-MAH制备的专用料在中温区脱脂的升温速率和保温时间。