摘要：通过建立6063铝合金多孔分流模挤压过程的三维有限元模型,研究不同挤压速度下挤压力、焊合面温度、焊合压力和材料有效应力等参数的演变规律及其对焊合质量的影响,建立预测铝合金方管焊合质量的评价模型,并采用膨胀实验验证模型的准确性。结果表明:随着金属流入分流孔、焊合室和定径带,挤压力逐渐增大并达到峰值,而后缓慢降低;随着挤压速度的增大,焊合面温度、焊合压力和有效应力逐渐升高,焊合质量系数k值逐渐降低。膨胀结果表明,最大载荷处的位移与k值呈正相关,说明所建立的k值模型具有较高的精度。

摘要：针对采用有限元模拟时焊合面不能设置为刚性对称面的空心型材,其焊合过程不能模拟计算的问题,提出了基于有限元法结合逆向工程技术的焊合面网格重构技术的解决方法,并采用该方法对异形管材分流模挤压的焊合过程进行了模拟分析.研究结果表明:当挤压行程为33.1 mm时完成了焊合,焊合温度范围477~496℃,焊合室内静水压力为169~3 463 MPa,满足焊合要求;分流桥的焊合角部位所受应力最大,约为205 MPa.模具结构设计合理.

摘要：为验证SA508-3钢大型核电锻件焊合成形以及内部闭合性裂纹高温小变形修复的可行性,首先采用圆柱试样进行焊合试验,分析焊合表面清洗方式对材料焊合后冲击功的影响;随后设计不同小比例管嘴焊合试验方案,通过微观组织对管嘴结构焊合成形效果进行分析。试验及数值模拟结果表明：SA508-3钢在温度≥1000℃、变形量≥5%及保压时间≥60 s的情况下,闭合裂纹均能实现以修复再结晶方式为主的焊合,且焊合界面微观组织与基体基本一致,焊合面等效应变在0. 05左右;焊合面夹杂物及氧化会直接影响焊合后材料的力学性能,其是造成材料冲击功大幅波动的主要原因,而目前使用的各种表面清洗方式均无法有效消除焊合面夹杂物及氧化现象。

摘要：随着技术的进步和社会的发展，机械制造企业对专用、成套设备的技术性能要求越来越高，专用焊接设备需向高参数、大型化、精密化的方向快速发展，即迫切需要各种高效、自动化的专用焊接装备。不仅要求装备的制造精度高、成套性好，而且还要求全集成自动化控制和管控一体化。

摘要：研究了采用回流焊炉完成大尺寸异型印制电路板与金属基板的焊合工艺,对温度曲线、定位精度和空洞率控制进行了理论计算和针对性的设计优化,并对优化后的工艺方法进行了生产试制。试制结果表明采用常规回流焊炉也能完成高质量等级的低空洞率要求的大尺寸印制板焊合任务。

摘要：一、引言4MZ-3C型采棉机侧壁焊合,底部连接采棉机车体基架,顶部连接驾驶室托盘,承载着整车操控系统及驾驶人员的生命安全。鉴于侧壁焊合可靠因素的重要性,笔者基于ANSYS Workbench对侧壁焊合刚度强度及模态特性进行试制前的有限元分析,希望借此指导优化结构设计,缩短产品的研发周期。二、侧壁焊合模型的刚度强度分析(一)有限元基本理论有限元法结合弹性力学的几何方程、物理方程、平衡方程、边界条件,加之以基于变分法的“化整为零,集零为整”数值方法,以及借助于计算机的强大计算能力,在数天甚至于数小时内即可完成上千阶矩阵方程的求解工作,大大降低了工程人员分析复杂结构性能的工作量。

摘要：振动台焊合件是双块式轨枕振动台总成的关键部件，主要用于振捣轨枕混凝土，使密实度达到要求。设计要求振动台焊合件台面板的不平度小于0．5mm，但原有的工艺方案很难保证这一要求，因此对原有工艺进行了如下改进。

摘要：分析了电脑散热片产品的截面形状特点和该产品在挤压过程中的模具工况,从模具的强度出发,优化设计了一套分流挤压模具,用高温挤压成形技术进行电脑散热片实心型材成形实验。研究结果表明:通过减小悬臂承受的压力和受力面积以及转化悬臂的受力形式等结构优化设计,可以使悬臂的受力和变形减小,保证和加强了模具的强度,分流挤压模具没有出现任何失效形式,并保证了挤压制品的质量。利用SEM技术对产品焊合部位组织进行分析,产品的分流焊合部位和非分流焊合部位的组织都很致密,焊合质量较好。

摘要：本文主要介绍了基础换热元件——铝合金管带的挤压成型过程。论述了挤压模的结构要素和主要设计参数的确定,并根据空心管带通道多及壁薄的特点,对模具采取的特殊措施。并分析了模具的强度和使用寿命。

摘要：分析了3种多腔复杂空心铝型材的结构特点及挤压模特点,这种结构的挤压模在实际生产中收到了较好的效果。