摘要：针对脉冲电子束焊接电源系统控制相对复杂的特点,设计了以MC9S12单片机为主控芯片、触摸屏为人机交互界面的人机交互系统。通过组态软件Easy Builder 8000完成触摸屏的人机界面设计,采用模块化的编程思想完成单片机的程序设计。采用RS-485通讯接口电路,触摸屏通过Modbus协议与单片机实时通讯。试验表明,该人机交互系统能实现脉冲电子束焊接电源参数的统一管理,设置方便、界面友好、性能稳定。

摘要：提出了一种基于DSP的变极性TIG逆变焊接电源。讨论了用DSP芯片控制焊接电源的硬件设计和软件设计,重点介绍了基于DSP的触发电路和保护电路的设计。实验证明该电源工作稳定可靠,较好地满足了工艺性能。

摘要：对半桥式IGBT逆变焊接电源输出容量的计算进行了理论分析 ,推导出相应的数学表达式 ,在此基础上分析了影响焊机输出容量的主要因素 ,从而为此类型焊接电源变压器的设计提供了必要的理论依据。最后 ,以输出容量 11kW(315A)的手弧焊电源变压器参数设计为例 。

摘要：采用IGBT(绝缘栅双极型晶体管)全桥式逆变结构设计焊接电源的主电路。根据PWM双闭环控制思路,选用EP3C10E144为FPGA(现场可编程门阵列)主控芯片,设计了包括IGBT驱动电路和保护电路在内的电源控制系统。焊接电流采用增量式PI控制算法,分析了算法的程序流程,能够得到较精确地输出电流波形,实现较理想的PWM控制信号。系统采用VHDL硬件描述语言编写程序,设计灵活便于调试。实现了性能稳定、精度高、适应性强的数字化焊接电源。

摘要：运用μC/OS II嵌入式实时操作系统和双DSP硬件控制电路,设计了一套变极性焊接电源系统,并针对嵌入式操作系统的系统结构、硬件电路设计、软件移植和应用程序开发等方面进行了研究。试验分析表明,该设计方案系统动态响应速度快,控制程序能够可靠运行,可以满足系统设计要求。

摘要：对于焊接过程中使用的焊接电源容易受到设备内部、外界环境等多方面干扰因素的影响,导致焊接电源无法稳定工作,现采用数字信号控制器与微处理器相结合的硬件设计方式作为焊接电源的主要控制芯片,使其能够通过计算机进行干扰信号模拟,并且结合模拟结果,将抗干扰方法通过通信设备的连接传递给相应工作中的焊接电源,从而避免出现由于各种设备及外界因素导致焊接电源无法良好工作,进而导致焊接效果差的情况发生。文中详细地介绍了焊接过程中的焊接干扰来源,介绍了2种焊接电源的主控芯片硬件模式,并且结合相应的主控芯片模式及干扰来源,进行焊接电源抗干扰的方法与模式设计研究。

摘要：针对传统逆变式焊接电源只能适用于一种或两种交流电压输入的缺点,设计了一种基于BUCK电路的宽电压输入焊接电源,可以适用于AC 190～440 V输入电压,通过整流滤波得到额定的输出电压。实验结果表明,设计的BUCK电路通过电压反馈调节可以实现宽电压输入,并且焊接输出稳定,避免了传统的"倍压"或者切换主变抽头方式实现多电压输入时因误判而引起的机器损坏问题,提高了焊机的稳定性。

摘要：介绍了数字化焊接电源的产生和发展,并分析了数字电源技术特点。针对当前数字电源的技术局限,提出了智能化焊接电源系统的概念并给出了基于DSP+MCU双处理器的智能化焊接电源的设计要点,通过分析该系统的技术优势指出智能化焊接电源将会是今后焊接电源的发展方向。

摘要：目前在各类大中型发电机的焊接生产中,焊接系统普遍依赖手工焊接,从而对整个焊接过程的管控存在一定难度。为了统一管理焊接设备、工艺文件、焊接人员、焊接过程等各个环节,本文根据焊接生产的实际情况和要求,通过采用智能信息采集模块和网络技术,在现有的焊接管控系统上进行优化设计和创新,建立了一套基于焊接电源的焊接信息管控系统。系统将焊接技术、信息技术、通信控制和管理理念相融合,基于模拟与数字化焊机焊接数据的实时采集、实时监控、数据储存、显示以及对人员管理和焊机设备管理等功能,实现了焊接设备、工艺文件、焊接人员、焊接过程、焊材、能耗等参数的统一管理,能够在很大程度上提高焊接效率、提升综合管理能力、保障焊接质量,同时在生产过程优化、人员设备管理以及资源调配等方面为管理人员提供重要的数据支持。

摘要：在进行核电站乏燃料池水下检修时,受工作环境的影响,设计的机器人要求能进行局部干法水下焊接。本文针对乏燃料池局部干法水下机器人焊接系统对机器人与焊接电源协调控制的要求,设计出基于STM32最小系统为核心的CAN通信焊接电源远程控制方案,实现了焊接电源与水下机器人焊接工控机的稳定通信。同时,该方案还可实现焊接方式选择、焊接参数给定、焊接故障处理、焊接电信号反馈等操作。机器人水下焊接实验表明:焊接电源通信工作稳定、响应速度快、焊缝成形较好。