摘要：为了提高碰撞仿真中汽车前纵梁焊点的模拟精度,应用LS-DYNA软件,建立了壳单元模拟母材、单个实体单元模拟焊核和热影响区的焊点模型。母材材料特性及焊点失效参数分别通过板材拉伸试验及焊点杯形拉伸试验获得。采用数值KSⅡ试验对该焊点模型在母材网格不同偏置情况下的内力进行了研究。基于经验证的纵梁有限元模型对前纵梁碰撞进行了仿真,其有限元模型中分别应用了实体单元和梁单元。仿真结果与滑车试验结果就焊点的失效情况、纵梁的变形和滑车加速度等进行了比较。研究表明,用实体单元的焊点模型优于梁单元模型,结果可靠,精度高。

摘要：介绍了两层板焊接时焊点的有限元建模方法:通过金相实验得到焊点尺寸参数,利用超声检测的回波衰减理论及超声波传播衰减信号得到焊点阻尼系数。首先建立了材料为BLD的两层板多类型焊点有限元模型,然后通过与设备检测对比的方法验证了模型的准确性,最后研究了探头在曲面检测工况下角度定位的灵敏度问题,并通过实验进行了验证,实验结果表明:对曲面焊点质量进行检测时,探头角度偏离法线10°范围内,检测结果受到的影响很小。

摘要：通过建立基于多物理场耦合的焊点模型,得到焊接参数与焊点力学性能之间的窗口关系;对焊点进行车身综合工况下的受力分析,将焊点所受到的拉、剪力以及装配节拍要求的焊接时间作为约束条件,以最低焊接能耗为优化目标,提出了基于焊点"质量—能耗"均衡模型的焊接参数优化方法.通过该优化方法,可以得到焊点力学性能及工业能耗的均衡优点.结果表明,以某车型安全带固定座结构为算例,相比传统方法,优选的焊接参数在保证焊点性能要求的同时,还能使生产能耗降低超55%,这对保证质量及降低企业生产成本具有重要意义.

摘要：目前国军标、航天标准对焊膏印刷质量仅规定了二维要求,IPC-7527—2012《焊膏印刷要求》对偏移量、焊膏高度、焊膏塌陷、覆盖面积进行了规定,未规定焊膏落入焊盘的最终体积。随着3D焊膏厚度检测设备的普遍应用,对焊膏体积范围一般通过工程经验进行确认,再输入系统,文中提供了一种焊膏体积的研究方法,先明确常见焊点标准范围,观察焊点形态,收集常规器件焊端的尺寸、印制板焊盘设计尺寸,通过UC软件完成建模,系统计算出常见焊点体积范围,推论不同器件引脚焊膏体积范围,从而为焊膏体积检测提供参考范围。

摘要：采用控制单元生死的方法对焊接工艺进行了有限元仿真分析,设计了一种新的焊点建模方案,输出了在焊接过程中的测点位移历程曲线、焊接过程中焊点的受力历程曲线,并对MCP进行了优化分析。结果表明:采用生死单元并配合TACM的焊点建模方案可以作为焊接工艺有限元分析的一种有效解决方案。

摘要：针对典型的焊接结构,研究有限元建模方法和失效模式。设计一种搭接剪切实验和拉伸剥离实验,对电阻点焊的失效机理和失效模式进行研究,建立结构失效准则。在实验的基础上,分别应用刚体单元、梁单元和实体单元对焊接结构进行有限元建模。从母材变形以及力和力矩的传递方面,分析比较不同建模单元对仿真精度的影响。并得出运用实体单元焊点建模仿真精度最高,仿真结果与拉伸剪切实验和拉伸剥离实验结果的误差分别为3.1%和3.4%,能够较好地反映母材的变形以及力和力矩的传递。