摘要：利用Moldflow分析软件,采用数值模拟试验方法,将正交试验和回归设计相结合,研究了熔体温度和保压压力对塑件翘曲量的影响规律,建立了信噪比回归方程。结果表明,在试验温度范围内,熔体温度越高,保压压力越大,信噪比越大,则塑件翘曲量越小。塑件成型工艺参数最终确定为:模具温度60℃、保压时间10s、熔体温度240℃、保压压力115MPa及注射时间0.4s。

摘要：螺杆设计的大多数讨论都集中在螺槽的深度上，以及螺杆是否具有一个屏障段、波纹段或混合器等等。在设计上，很少会提到有关螺棱的作用。通常为了方便，螺棱宽度和间隙的选择就以螺杆直径的约10％为螺棱宽度，螺杆直径的0．1％为径向螺棱间隙。但当螺杆直径小于5．08cm（2in）或大于25．4cm（10in）时，则可能不遵循这一做法。

摘要：设计了一套用于在线测量注射成型过程中塑化熔体沿轴向及径向温度分布的温差测量系统,对4根不同结构类型的注射螺杆进行实验分析,研究了通过测量塑化熔体温度均匀性进而评价注射螺杆塑化性能的方法。结果表明,使用某一根螺杆加工聚苯乙烯(PS)时,在相同的操作条件下,当塑化熔体的轴向平均温差小于0.45℃、径向平均温差小于2℃时,此时获得制品的质量重复精度能够达到0.035%,冲击强度大于10.0 kJ/m2,熔体压力波动小于0.7 MPa,表明此螺杆在温度均匀性方面能够满足PS精密制品的注射成型要求。

摘要：本文根据测温的特殊环境 ,从测温的原理出发 ,设计了热电偶测温端的结构以及与之相连数据采集和处理计算机系统 ,并用组态软件编写该系统的采集程序。通过实践检验 ,该系统能够满足此特殊环境下熔体温度连续测量和分析的需要。

摘要：选用LLDPE为实验原料,以B&R PCC2003系统作为主控制器并通过RS-232与数据采集系统相连。利用MATLAB软件的数据处理功能,在结合RBF神经网络和Cohen-Coon整定原理的基础上,对实验数据进行处理与控制仿真。

摘要：采用NX1851软件对轿车前窗框模型进行分析,设置了15个热流道出胶口,29个制品浇口。在动模及定模上,分别设计了动模水路接口及定模水路接口;在动模及定模间,设置了模具锁;在模具推板外侧设置推板导向装置,减小了合模后间隙。选取熔体温度、注射压力、注射时间、保压压力作为研究对象,进行正交试验,由试验结果可知,当熔体温度为210℃、注射压力为110 MPa、注射时间为4.5 s、保压压力为100%时,Q点体积收缩率达到最低,其值为3.96%。在制品A部倒扣特征处设计了前模抽芯;在动定模结合面处设计了耐磨板,耐磨板高出基准面0.5 mm,便于模仁上的排气槽排气,同时延长了模具寿命。对第3组工艺参数进行试验验证,成型后,制品的整体轮廓没有发生明显的翘曲变形,制品表面无浮纤现象,成型效果较好未产生银纹。

摘要：气体穿透长度和气指缺陷是衡量气辅注塑成型质量的重要指标。采用气辅注塑成型全三维数值模拟分析和成型实验的方法研究了熔体温度和模具温度对气辅注塑成型质量的影响。首先采用单因素法研究分析了熔体温度和模具温度的影响,结果表明:熔体温度升高,使得气体穿透长度降低,气指缺陷加重,同时也增加了气辅塑件的内应力和翘曲变形;模具温度升高,使得气体穿透长度降低,气指缺陷加重,同时也降低了内应力和翘曲变形。接着采用两因素五水平正交试验得出了优化参数组:熔体温度为240℃、模具温度为40℃。最后通过CAE分析和成型实验对优化参数组数据进行验证,验证结果表明:该参数组下获得的气体穿透效果和气辅成型质量良好。

摘要：选定690、700、710℃三种浇注温度,150、200、250℃三种模具预热温度,1、2、3 m/s三种充型速度,通过L9(33)正交试验,设计了汽车用AlSi9Cu铝合金压铸件不同压铸工艺参数。经过实际生产后对9组零件含气比例的分析,得到了正交试验中不同因素和水平对压铸试验的影响顺序以及设计的最优工艺参数。结果表明,在不同的参数范围内,充型速度对最终结果有着最大的影响,其影响顺序为充型速度>浇注温度>模具预热温度;根据含气量大小得到了最优组合为浇注温度700℃,充型速度2 m/s,模具预热温度250℃。对正交试验中9组不同参数的汽车用AlSi9Cu零件进行了实际生产并进行了X射线无损检测,检测结果与正交试验分析结果基本相符。使用最优组合可以生产出致密的汽车用AlSi9Cu零件。

摘要：对储物盒盖的注塑难点进行分析,得出模具应设计成单热流道双腔结构。选取熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间为研究对象,利用Moldflow 2018模流分析软件,构建4因素4水平正交试验,通过极差分析,得出储物盒盖在熔体温度226℃、注射时间14 s、保压压力70 MPa、保压时间10 s的条件下,变形总量最小,为0.45 mm。对获得的最优参数进行了试验验证,验证结果表明,成型后储物盒盖整体外观良好;佐证了Moldflow 2018有限元分析数据准确,正交试验构建及模具设计合理。

摘要：注塑成型是一个具有多变量的复杂成型工艺过程,采用正交试验合理安排注塑工艺过程中进行多因素试验,通过分析各因素对试验结果的影响,确定工艺参数优化组合。对塑料接线盒的翘曲变形进行了优化控制研究。通过正交试验设计,从影响翘曲变形的6个工艺参数的角度分析了对塑件X、Y、Z3个方向的翘曲变形量的影响,得到塑件翘曲变形最佳的注塑工艺参数组合:模具温度45℃、熔体温度190℃、保压时间35s、保压压力120%、注射时间1.5s、冷却时间13s。通过试模,可知注塑出的塑件质量优良,符合客户要求。通过正交试验进行了塑件注塑质量优化控制,可针对不同试验指标,进行不同的试验因素分析,避免大量无序的试验成本,并且能够有效地解决了问题,可推广应用到其它塑件成型。