摘要：熔接线是影响注塑制品强度的关键因素之一,而目前以汇合角预测熔接线强度的力学模型并没有体现注塑工艺的影响。为了科学定量地认识熔接线区域强度的变化规律,准确预测熔接线力学性能,首先对带扇形孔的制品进行注塑模拟分析,研究了注塑温度、注射速率以及保压压力对熔接线汇合角的影响,结果显示注塑温度、保压压力不是通过改变熔体前沿汇合角来影响熔接线强度。基于此,为全面体现注塑工艺、汇合角对熔接线强度的影响,在现有模型基础上通过引入注塑工艺影响因子重新构造了体现注塑工艺、汇合角对熔接线区域强度影响的预测模型。设计并制造了用于成型扇形孔制品的注射模具,开展了不同工艺条件下30%长玻纤增强聚丙烯扇形孔制品注塑实验,根据实验结果推导出了体现注塑温度和保压压力影响的注塑工艺影响因子数学表达式,利用实验数据拟合确定了模型中的相关参数,并对模型进行了回归分析。结果表明,新构建的强度预测模型可以准确计算不同注塑温度、保压压力下熔接线不同位置的强度。

摘要：车用电源卡盖结构复杂与多加强筋的结构特征,在其注塑成型过程可能会阻碍了材料的流动诱发熔接线、翘曲变形等问题,影响产品的表面质量和结构强度。因此,本文将理论算法与有限元仿真相结合开展卡盖制品注塑成型工艺优化与模具设计研究。研究结果如下:首先,根据产品特征确定了点浇口及位置,进而结合Moldflow开展单浇口和双浇口的对比分析并确定了双浇口;其次,以熔接线长度为优化目标,建立响应曲面法实验方案并开展仿真分析;然后,利用最小二乘法、方差分析、回归分析等,确定了以熔接线为优化目标的最优工艺组合,即塑料制品的熔体温度(A)为260℃、模具温度(B)为65℃、注射时间(C)为1.5 s、保压压力(D)70 MPa及保压时间(E)10 s,此时的熔接线最大长度约为5.8 mm,相比于初始分析方案的31.5 mm降低了81.6%;最后,采用UG进行了卡盖的注塑模具设计并进行生产验证,产品填充完整且表面质量良好,为生产提供指导意义。

摘要：塑件出现不良缺陷对产品存在很大的影响,不少模具因为设计不合理出现不良缺陷,实际生产一段时间后就会出现各种问题。塑件出现不良缺陷不仅会影响塑件的外观、而且对塑件强度等方面也有很大的影响,所以,如何对不良塑件模具进行改良始终都是一直无法避免的问题,如何对塑件的不良缺陷进行设计改造以及对塑件不良缺陷制定塑件改良方案是模具行业中都需要面对和解决的问题。主要针对汽车后感应器塑件在注射生产中存在不良缺陷,对塑件不良缺陷进行改良并制定塑件改良方案。

摘要：以塑胶材料熔体的流动理论为基础,结合前辈学者对熔接线的相关研究,运用模流分析工具,对熔接线的形成过程和微观特性进行了阐述,探索了模流分析联合结构分析预测纤维增强塑胶材料的熔接线强度的方法。总结了熔接线缺陷的影响因子和改善措施。

摘要：从制品设计、模具设计、脱模剂选择及成型工艺诸方面,论述工程塑料聚苯醚砜塑料件熔接线开裂的产生原因及消除方法。

摘要：以汽车后背门下护板顺序注塑为例,应用正交试验和Moldflow软件分析阀浇口的开启时间、流道和浇口尺寸对熔接线分布及充填过程的影响。最终找出合理的参数组合,并将其应用到实际生产中,获得了符合设计要求的合格产品。

摘要：为较好设计汽车保险杠的注射模具,从聚合物注射过程中熔接线的形成机理对汽车保险杠的生产过程进行数值模拟.通过比较常规浇注系统中心浇口、四浇口和六浇口3种设计方案以及各自采用顺序控制技术时的熔体充填过程和锁模力需求,得出六浇口顺序控制技术不仅较大程度减少了机器的锁模力需求,而且能够有效控制制品熔接线的形成.通过调整各个浇口的顺序开启闭合时间,最终选出合适的设计方案,并顺利生产出合格制品.

摘要：建立了分析模型,应用Moldflow软件对仪表面罩进行了注塑仿真分析。分析结果表明了熔接线位置,将其与实际零件熔接线缺陷进行了对比验证;同时从仪表面罩结构设计角度提出了可行性解决方案,并总结了在零件结构设计过程中导致熔接线缺陷的关键要素。对比验证结果表明:模流分析能有效指导优化仪表面罩结构,从而减少零件试模次数,提升零件质量,降低制造成本,缩短设计周期。

摘要：前言工程塑料被广泛应用于电子电气、汽车、建筑、办公设备、机械及航空航天等行业,工程塑料包括纯塑料和有添加玻纤填料的。玻纤增强塑料是在原有纯塑料的基础上,加入玻璃纤维和其他助剂,从而提高材料的性能。产品设计过程中的塑料零件设计时各种各样孔类特征不可避免,孔类特征在成型时很容易产生熔接线,所以塑胶产品熔接线强度对整个产品的强度有很大的影响。

摘要：从塑件结构设计的角度,利用模流分析作为预判,采用在塑料注射过程中的料流路径的局部增加壁厚的方案,改变填充等值线的形状,避免熔接线的出现,从而使塑件外观满足设计的要求。