摘要：LF精炼渣作为固体废弃物,大量堆放污染环境,渣中含有合金元素,通过Al可以将渣中合金元素置换出来,对LF精炼渣进行二次利用。为解决燃烧合成反应体系热量高造成反应原料蒸发、Fe-Cr基陶瓷复合材料致密度低等问题,通过添加LF精炼渣和CaF2作为冷却剂吸收反应放热,降低反应体系温度、减少原料蒸发。但是,冷却剂加入量过多,体系温度下降过快会导致熔体熔化钢板的能力下降,出现耐磨层与钢板无法冶金结合的情况。因此,本研究设计添加2,4,6,8,10 g的LF精炼渣和2.39,2.50,2.60,2.71,2.81 g的CaF2,利用燃烧合成反应在钢板上制备Fe-Cr基陶瓷复合材料,并对燃烧合成产物耐磨层和钢板的焊接面积及耐磨层的致密度、硬度、耐磨性能进行研究,进而探究合适的LF精炼渣添加量。结果表明,LF精炼渣加入量为8 g时,耐磨层的致密度最高并且耐磨层的单位面积磨损量最少;LF精炼渣加入量为10 g时,耐磨层的硬度最高、钢板和耐磨层的焊接面积最大。材料的耐磨性能受致密度和硬度影响,当硬度差异较小时,耐磨层的耐磨性能随着致密度提高而提高;当致密度差异较小时,耐磨层的耐磨性能随着硬度提高而提高。综上所述,为了获得高耐磨性能的同时保证Fe-Cr基陶瓷复合材料其他性能的均匀性,最佳的LF精炼渣加入量为8 g。

摘要：用燃烧合成技术制备了Al2O3-(Co,Ni)陶瓷基复合材料,通过Al-CoO和Al-NiO的燃烧合成反应的热力学计算,提出了合适的反应体系成分设计原则。合理选择稀释剂配比,配合助燃体系及聚合物添加剂辅助反应,控制燃烧合成反应的剧烈程度,获得燃烧合成样品。结果表明,稀释剂能降低体系的反应绝热温度,通过合理的反应成分设计及反应控制,能得到金属合金相在陶瓷基体中颗粒尺寸细小、分布均匀的复合组织,运用合理的加压致密化技术提高试样相对致密度,得到致密试样。

摘要：通过构建还原气氛以离子液体自燃烧一步合成了具有表面氧空位的BiOCl光催化剂,以X射线衍射、透射电镜等仪器对其进行了分析和表征,以可见光下罗丹明B的降解评价其催化活性,考察了燃料用量对其催化活性的影响。结果表明,以二乙胺盐酸盐为燃料和反应物,可以合成具有氧空位的BiOCl,其禁带宽度由无氧空位的3.15eV降低到2.72eV,可见光下罗丹明B 10min即可基本实现完全脱色。该实验涵盖纳米材料、光催化、燃烧合成、离子液体及测试表征等多个知识点,有利于提高学生综合能力和素质。

摘要：通过组成设计，以Ｓｉ、Ａｌ和Ｙ２Ｏ３为原料，Ｓｉ３Ｎ４为稀释剂，利用燃烧合成法制备了Ｙ－α／β－Ｓｉａｌｏｎ粉末。用ＸＲＤ、化学分析法分别研究了α－Ｓｉａｌｏｎ、β－Ｓｉａｌｏｎ相组成和游离硅含量，讨论了氮气压力、稀释剂含量对生成物Ｙ－α／β－Ｓｉａｌｏｎ中的相含量及其显微结构的影响。

摘要：通过在燃烧体系中引入WO3、CrO3组元,借助体系绝热温度设计,采用超重力下燃烧合成成功制备出大尺寸凝固态TiB2-(Ti,W)C复合陶瓷。XRD、FESEM和EDS结果显示:复合陶瓷基体主要由TiC球晶和TiB2片晶构成,其间还分布着(Ti,W)C1-x与富Cr、W的(Cr,W,Ti)3B2相。随着W含量的增加,(Cr,W,Ti)3B2的体积分数增加,TiC、TiB2的体积分数减少而晶粒尺寸增大。性能测试表明,TiB2-(Ti,W)C复合陶瓷的相对密度随着W含量的增加而降低,陶瓷的维氏硬度、断裂韧性和弯曲强度也都随着W含量的增加而降低,这是因TiC与TiB2的体积分数逐渐减少,而材料的致密性不断下降所致。

摘要：在自行设计的多重射流燃烧反应器基础上,通过氢气和空气预混合辅助燃烧方法,用四氯化钛作为前驱体气相水解合成了纳米二氧化钛颗粒.并通过TEM、XRD、TG-DTA、X荧光半定量分析和UV-Vis吸收光谱对所制得的粒子进行了表征.以三氯乙烯(TCE)气体为模拟污染物,考察了粒子的气相光催化性能.在连续流动式玻璃反应器中,反应时间为2h时,所制样品对三氯乙烯的降解率和商品TiO2相当.

摘要：设计了一组Fe/Cr质量比分别为4、8、12、16,硬质相质量分数分别为8%、16%、24%、32%,压力分别为0.5、1、1.5、2 MPa的3因素4水平的正交实验。利用气压辅助燃烧合成制备了16组Fe-Cr基陶瓷复合耐磨材料,并对这些试样的宏观形貌进行分析;对耐磨层上部、中部、下部的洛氏硬度进行了测定。结果表明:对气压辅助燃烧合成制备的耐磨层硬度影响最大的是Fe/Cr质量比,其次为硬质相质量百分数,最后为压力。为了获得高硬度的同时保证试样性能的均匀性,反应的最佳压力为1.5 MPa,最佳硬质相质量分数为8%,最佳Fe/Cr质量比为12。

摘要：甘肃刘化(集团)有限责任公司(简称刘化)始建于1972年,原始设计以重油为原料,年产合成氨50 kt、尿素80 kt.2001年紧抓涩宁兰天然气工程建设的有利时机进行了合成氨原料'油改气'的改造.当时由于建设资金和建设周期的原因,只增设了天然气压缩机,对重油气化炉喷嘴进行了更换,氧气和天然气直接通人重油气化炉,在温度1 350℃、压力3.0 MPa条件下采用非催化部分氧化法生产合成气;后工序未做大的变动.经过多年的设备更新和技术改造,目前已达到年产100 kt甲醇、240 kt合成氨和400 kt尿素的生产规模.

摘要：根据铝热—重力分离SHS法制备复合弯管的原理 ,设计制造了一种燃烧合成复合弯管的自动化生产设备。以 89C5 2单片机为核心智能部件 ,采用光纤光电传感器进行自动检测 ,步进电机作为执行电机进行模糊控制 ,实现了陶瓷内衬复合弯管的工业自动化生产。所制备的复合弯管内衬陶瓷壁厚均匀 。

摘要：本文提出采用燃烧合成法制备超细B4C微米粉的新思路,研究了还原剂镁配入量、氧化硼配入量以及坯样压力对反应的影响。结果表明:2B2O3+C+6Mg=B4C+6MgO体系的绝热温度为2750 K,体系可以进行自蔓延反应;自蔓延燃烧产物主要由MgO、B4C和少量Mg3B2O6相组成;采用盐酸浸出可有效除去MgO和Mg3B2O6得到纯净的B4C相;随着氧化硼配料量增加燃烧产物中Mg3B2O6含量会增加,但产物粒度无明显变化;随镁配料量增加自蔓延产物中MgO含量上升,同时有利于B4C的合成,当Mg过量5%~15%时产品粒度存在最小值;制样压力的增加,可显著细化产品粒度;不同的碳源类型对产品的微观形貌、粒度大小以及产品纯度均存在明显的影响。