摘要：鉴于环烷酸腐蚀在炼油行业中的重要性和普遍性以及模拟试验难度大,研制了具有远程、安全、快捷、直观特性的新型环烷酸腐蚀动态模拟试验装置。该装置由循环回路系统、控温系统、PLC控制系统及电脑监控系统组成,实现了温度、流速、冲蚀角度、材料、油品种类、缓蚀剂等对环烷酸腐蚀影响等变量的交叉控制,有助于研究材料的高温环烷酸腐蚀行为;尤其是试样室的设计,实现了与实际工程极为相似的高流速汽-液双相冲刷流程,可为炼油行业的选材提供重要参考依据,具有很强的模拟性和实用性。同时,有效地避免了试验过程中油品的结焦问题。

摘要：采用管流实验法研究了321和316L两种典型奥氏体不锈钢在高温环烷酸中的腐蚀行为,并将实验结果与经验数据以及模拟结果对比分析。结果表明,不锈钢腐蚀速率随温度的上升而增加;同一温度下冲刷角90°时的腐蚀速率大于0°;试验数据与相近条件下API 581数据以及在线监测数据对比结果相近;模拟结果与试验结果对比,验证了近壁处湍流强度越大的区域环烷酸腐蚀越严重。

摘要：在苏丹喀土穆炼油有限公司加工苏丹高酸高钙重质原油的2.2 Mt/a延迟焦化装置的设计中,针对苏丹高酸高钙重质原油轻馏分少、环烷酸和钙含量高的特点,分析了该原油直接进延迟焦化装置加工的必要性和存在的关键技术问题,探讨了工艺流程,提出了原油经换热和脱盐脱钙后进焦化分馏塔分馏,以及相应的防腐蚀、防结焦措施。这些措施如:管道和设备的选材按介质温度等级进行、原油经四级电脱盐脱水脱钙、分馏塔中段循环油作大油气线急冷油、采用双面辐射加热炉、分馏塔下部及放空冷却塔换热板采用鸭嘴型换热板等。装置运行结果表明,各项操作参数和产品质量、能耗等均符合设计要求,设备腐蚀和结焦程度轻微。

摘要：中海油惠州炼油分公司一期常减压装置设计炼制高酸低硫原油,防腐设计主要针对环烷酸引起的腐蚀及塔冷凝系统的腐蚀。对已平稳运行2 a的该炼油装置的防腐设计和监测管理方案进行了讨论,并根据装置的生产运行情况进行了腐蚀评价。

摘要：本文介绍了自行开发的缓蚀剂A与国外缓蚀剂B对环烷酸的缓蚀评价,利用扫描电镜对缓蚀剂吸附膜进行了分析。实验结果表明:在270℃左右,酸值4.0 mgKOH/g的腐蚀介质油中,高温缓蚀剂A、B在金属表面成膜较好,能有效地抑制环烷酸腐蚀。

摘要：存在于石油中的酸性物质统称为石油酸，其中环烷酸的含量又占90％以上。当原油酸值超过0．5mgKOH／g时．就会在200～400℃下产生环烷酸腐蚀：在270～280℃时产生环烷酸腐蚀的第一个高峰：在340～350℃出现第二个腐蚀高峰：在400℃以上观察不到环烷酸腐蚀．此时环烷酸已经完全分解。环烷酸在高温下对设备的腐蚀一直威胁着相关炼油厂的生产安全。我国的辽河、孤岛、大港、中原等原油及蓬莱、流花、秦皇岛等海上原油均属于高酸值原油，近年来相当多的进口原油酸值也很高．因此，相关炼厂迫切需要解决环烷酸的高温防腐问题。

摘要：目的冲刷腐蚀失效是制约炼油装置安全运行的重大隐患,通过分析炼化设备系统中典型冲刷腐蚀失效的机理和影响因素,提出石油炼制过程中冲刷腐蚀的控制策略。方法基于炼油装置的工艺流程、设备和管道的结构设计、腐蚀介质和材质等,分别针对减压转油线防冲板、硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线、酸性水汽提塔顶富氨气系统,以及焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀问题进行失效分析。结果通过将材质升级为317L,避免了减压转油线防冲板因环烷酸冲刷腐蚀而减薄。通过改进碱注入方式和优化操作工艺方式,减缓了硫酸烷基化装置反应流出物注碱口管线的硫酸腐蚀。通过将空冷器管束材质升级为316L,及增加管道直径的措施,防治了酸性水汽提塔顶富氨气系统酸性水冲刷腐蚀。通过更换进料分配器解决了焦化分馏塔进料段塔壁腐蚀泄漏的难题。结论炼化设备冲刷腐蚀的控制策略:依据主动防腐的观念,在遵循炼化设备选材导则进行合理选材的基础上,充分考虑设备、管道的实际工艺操作情况,针对具体部位进行腐蚀评估,发现薄弱部位并及时调整相关操作(操作工艺、工艺防腐和腐蚀监测等),从而保证了炼化装置的安全稳定运行。

摘要：某企业炼油厂的加氢裂化装置是按照低酸原料设计的并于1991年建成投产。2010年由于上游常减压装置提供的原料总酸值上升，炼油厂估计存在高温环烷酸腐蚀的风险。为此，纳尔科公司进行了高温腐蚀的风险评估。

摘要：对装置解吸塔重沸器内漏原因进行综合分析,其主要原因为重沸器管束受空泡腐蚀、环烷酸腐蚀、氯化物应力腐蚀等多重腐蚀及开、停工操作等多重因素影响,加剧解吸塔重沸器内漏发生,从重沸器设计、操作和腐蚀机理等多重因素找出重沸器内漏原因,并从材质升级,结构形式的改变等方面提出了解决措施。

摘要：某炼油厂常减压装置加工重质高酸低硫原油,通过对该装置进行腐蚀调查发现,减压塔减四线段、减五线段塔壁及内构件腐蚀严重,其中材质为317L不锈钢的填料在使用一年就出现了腐蚀穿孔、机械强度下降现象。对原油性质、设备材质及腐蚀介质流速等方面进行综合分析,结果表明:该装置加工高酸低硫原油的单一性(原油酸值为3.61 mg KOH/g,硫质量分数为0.41%;装置设计原油加工能力为1.5 Mt/a,上一周期加工单一型号海洋高酸低硫原油约1.3 Mt)是引起减压塔高温环烷酸腐蚀的关键原因;装置加工负荷大,加工原油线速度加快,导致减压塔环烷酸腐蚀速度加快;同时,减压油气分配器的不对称安装,导致塔内油气偏流,又加剧了环烷酸对塔内件的腐蚀。针对以上腐蚀原因从设备材质控制和工艺防腐方面提出了相应的防腐建议和措施。