摘要：合理的锻件余量设计,可以减少新产品试制时的废品损失,也可以减少金属材料的消耗与机加工成本。依据空间向量求和算法,提出一种全新的、基于数据统计的热轧环锻件余量设计方法。该算法将热轧环锻件几何方向的尺寸偏差及产品的表面缺陷视作空间几何向量,这些向量的叠加产生热轧环锻件的最小机加工余量;通过对生产线生产的产品进行测量和统计得到以上向量值,代表了生产线具备的实际生产能力。依据正态分布的概率密度,可预判产品最终尺寸的合格率。与以往的余量设计方法相比,该余量设计方法是以生产线生产出的产品的数据为依据,所设计的热轧环锻件余量更适合生产线的精度需求。该方法的应用可避免新产品试制时余量过大或过小,有效减少新产品试制时的材料浪费或废品浪费,也可用于其他如模锻、自由锻等产品。

摘要：现阶段我国航空航天大型环件锻造生产线大多处于小批量、多品种的生产模式,面临着设计周期长、成形质量不稳定、能耗高、效率低等问题。针对以上问题,提出一种多级闭环协同运行的锻造智能管控平台,以环锻件热加工生产线中的先进成形装备、柔性物流设备和在线检测设备的互联互通为基础,在对生产过程数据的全面采集和集成的前提下,进一步构建环形锻件工艺智能设计系统、多目标优化动态调度系统、质量检测与稳健控制系统及实时反馈调控的智能管控集成平台,建立各级系统间的集成方式与优化关系,形成工业网络环境下环锻件成形工艺设计、生产组织、过程控制和质量检测协同运行与管控体系,并在此基础上分析了航空航天大型环锻件智能化生产应展开的研究内容。

摘要：航空发动机用机匣在锻造过程中截面复杂处成形困难且变形抗力大,这对中间异形坯料的设计和轧制过程的稳定性提出了很高的要求。通过对Waspaloy合金大锥角多台阶机匣环锻件成形工艺的研究,结合有限元数值模拟技术,锻造采用异形中间坯、异形精密轧制的方法,最终生产的机匣所有尺寸满足交付要求,同时得到满足标准要求的组织性能。

摘要：针对传统马架扩孔装置需依靠人工操作芯轴及环件转动的问题,提出了马架扩孔自动进给装置,并进行结构设计,以提高装置的自动化程度。该装置仅适用于小型环件,为了更大程度地满足需求,开发了一套系列化参数化设计系统,通过该系统可快速设计出一套新的扩孔装置,显著提高设计效率。首先,基于Deform在不同压下量和转动角度下进行数值模拟,确定最佳工艺方案,得出各系列环件的参数;然后,通过对构型进行分析,找出装置设计的内在驱动链,推导出各基本参数的计算公式、校核分析等内容,并基于计算机技术为之提供软件支撑,实现装置的系列化设计;最后,利用现有装置基于CATIA软件建立原型模板,通过参数化建模和CATIA二次开发相互结合,开发出高效实用的计算机辅助设计系统,通过输入不同的参数值即可驱动模型的变更,获得满足设计要求的新模型,实现参数化设计。

摘要：电铲下辊道零件为环锻件,其力学性能要求高。本文分析了SAE1080钢的可锻性并设计了SAE1080钢环锻件的试制工艺,确定了锻造温度和加热方式,制定了合理的锻后热处理工艺。经试制和检测,锻件达到了技术要求。

摘要：准确快速地选取锻造工艺参数的最优组合方法,对实现难变形材料高温合金环类锻件的形性协同控制具有重要的意义。基于传统锻造工艺参数设计依赖设计人员经验、目标函数选择困难和寻优过程耗时等特点,提出了一种基于群智能寻优的工艺参数优化组合设计方法,实现了难变形高温合金环类锻件形性质量提升。论文以高温合金环形件模锻成形工艺参数最优组合为研究对象,以实现环锻件形性协同控制为目标,设计了考虑环锻件平均等效应变、等效应变标准差以及材料利用率的多目标参数模型;通过对各目标参数进行加权处理,获得了环锻件的综合目标模型;根据中心复合试验法及有限元模拟结果,确定了各目标参数与工艺参数之间的回归关系;利用麻雀搜索算法对综合目标模型进行智能寻优,获得了环锻件锻造工艺参数组合。生产试制结果表明:采用基于群智能寻优麻雀搜索算法获得的工艺参数组合,锻造后环锻件本体晶粒度达到9~10级,晶粒度差值小于1级,有效提高了环形锻件的变形均匀性,实现了高温合金环类锻件形状和性能的形性协同。

摘要：介绍我国环件生产的现状,以50 MN多工位环件坯料成型液压机为例介绍液压机工艺及设备特点。

摘要：随着制造业的不断发展和进步,压力容器产品越来越大型化,在设计中出现了许多非标准规格的球缺过渡段。以某型非标准球缺过渡段为例,通过技术改进和科技创新研究,应用"大型环锻件径轴向轧制成形技术"成果,采用液压机锻造开坯,再在16米轧环机上利用模具,轧制成大型非标准的球缺过渡段,具有明显的经济效益和社会效益。

摘要：大规格齿圈等环锻件作为风电、核电、水电及工程机械等重型装备的关键零部件,其制造精度直接影响了我国高端装备的服役性能和核心竞争力。大规格环锻件在热处理完成后,由于内外部因素释放了大量残余应力,导致环锻件发生变形,降低了尺寸精度。针对这一现象,基于功能定理和主应力法对齿圈等环锻件的变形状态进行分析,计算获得了齿圈环锻件整形所需的整形力。利用有限元分析软件对齿圈环锻件进行整形仿真分析,获得整形后的齿圈变形量。基于理论分析结论,设计了齿圈环锻件整圆机,搭建整形试验平台,分别对直径φ1000 mm,φ3500 mm的齿圈进行整形试验。试验结果表明,齿圈环锻件尺寸误差由原来的1.73 mm、3.24mm降低至0.37 mm、0.67 mm,该整形理论与整形方案可以有效地降低齿圈环锻件的尺寸误差。