摘要：在人工成本日益增长的时代,自动化发展是每个制造业公司发展的必经之路。对A公司的粉料线现场进行调查,发现该公司的粉料线生产模式为流程型生产且有着换型较慢、不良率较高、生产效率低等问题。通过精益管理、创新方法、质量管理与可靠性、基础工业工程、机械设计等思想和FlexSim仿真软件,采用矛盾分析、过程功能分析、鱼骨图等方法对现场布局与存在的问题进行分析。针对其产能、设备利用率和良品路进行有效改善,用层次分析抉择出其关键换型清洗装置的最优改进方案。结果表明:利用该设计工艺时间减少了50%,换型时间减少了30.5%,更好地控制了粉料的流速,提高了此流程型粉料生产线的产能,为流程型A公司生产模式的运行提供了新的思路和具体方案。

摘要：现场改善作为一种先进的生产现场优化的管理方法,越来越受到世界各国的重视。当前,生产现场改善的方法层出不穷,但是具体的现场改善流程的相关研究却涉及较少,因此企业出现了"下手难"的问题。企业应该从现场评估和时间测定、5S现场改善、改善目标的设定、改善方案的设计与实施以及效果评估这几方面入手,使得企业的改善能够有条不紊地进行下去,给企业带来一定的经济效益。

摘要：针对目前制造型企业面临的激烈竞争以及健康持续发展压力等问题,阐述了合理化建议与现场改善对企业发展的重要意义。在构建现场改善组织机构的基础上,设计相应的现场改善管理流程,为现场改善管理工作的开展提供了规范。利用关联矩阵法构建现场改善案例定量评估模型,实现了对现场改善案例的客观、定量评价。

摘要：随着新工业智能制造时代的来临,为适应家具市场需求个性化与多元化,家具制造企业面临着新的机遇与挑战。以广州SH家具公司的板式家具生产线为案例,应用人因工程学中的人体测量基础、作业空间设计5大原则和工业工程的动作经济原则等科学理论依据,充分利用现场拍摄图片视频、问卷调查等方式收集车间各类尺寸与数据,以提高车间的生产效率、减少工人疲劳为目标,运用文献检索、实验法、图示模型法等方法对生产现场展开全面改善研究,着重于作业空间的改造、辅助器具的优化、货品存储的改善等。通过剖析人体尺寸以调整封边区的物料摆放,结合MOD法等优化组装区工作台布置,采用SLP法使B产品物流线距离同比减少20.1%,C、D线分别同比减少22.9%和7.3%,同时开发仓库信息系统以解决长期困扰工人的出入库纸质单据保存困难、废料处理不当、成品布置混乱等问题,最终构建出了一个满足实际生产需求且安全、舒适、高效的生产车间。

摘要：现行中小企业粉条加工厂中普遍存在加工环境恶劣、加工工位设计不合理等影响企业长期发展的问题。笔者应用工业工程的相关理论和研究方法,基于人类工效学角度对D粉条加工厂进行现场改善,设计出符合人类工效学的加工工位,并对整个粉条加工车间进行5S管理,使D粉条加工厂生产过程中的复杂操作简单化,减轻作业人员的劳动负荷,改善生产环境,提高生产效率。

摘要：根据企业在快速制造、精益生产背景下对工时制定的高时效性、高准确性需求,本文将对用方法时间测量(MTM)制定标准工时的方法进行研究,并结合企业应用实践,对MTM在产品开发、线体规划、现场改善中的应用场景进行归纳和总结,为企业导入MTM工时提出参考建议。

摘要：首先简述了MTM相关概念,然后对MTM-UAS模块在产线规划和现场改善中的运用进行了相应的分析,最后就MTM-1模块在产品设计方面进行了阐述。