摘要：本义探讨了球铁钢锭模在使用过程中变形卡锭的原因,对两种锭模的实验模型进行温度和应力的测试结果表明:具有曲面设计特点的实验模型有效地改善了其高温区的应力分布状态。根据模拟实验结果,设计了具有曲面的球铁钢锭模,使钢锭模消耗从原来的18.62 kg/t下降到6.50 kg/t,钢锭模平均使用次数从原来的54.59次提高到137.8次。鞍山钢铁公司在一种锭型上推广应用该技术,年获经济效益达350万元以上。

摘要：采用大孔出流设计的浇注系统和均衡凝固技术设计的补缩冒口 ,经过试验及批量生产 ,有效地预防铸件出现缩孔、缩松、冷隔、浇不足、裂纹等缺陷 ,渣眼和砂眼等废品也得到有效控制 ,材质性能满足技术要求 。

摘要：在其他条件一定的情况下 ,采用二次旋转正交组合试验设计方法 ,以活化电流密度、活化时间为因素开展试验 ,探索球墨铸铁、45钢及 40 Cr最佳活化规范。通过研究分析了活化电流密度及活化时间对结合强度的影响规律 ,指出 3种材质最佳活化规范差异 ,并在金相。

摘要：针对耐火砖模具的工矿特点,将复合材料设计原理和铸造技术相结合,采用复合剂技术,在普通砂型条件下制备了WCp增强球墨铸铁基表层复合材料模具,并对其三体磨粒磨损性能进行了研究.结果表明,合适的球墨铸铁基体材料的主要成分w为3.7%C、2.1%Si、1.0%Cu和0.3%Mn;铸件表面平整,复合层厚度均匀,可达7～9 mm,复合组织的硬度达到HRC 62以上;复合材料相对于基体材料的耐磨性提高到8以上.

摘要：消失模铸造QT500-7球铁轮毂因壁厚大,在铸造过程中易出现缩松、缩孔等缺陷。通过对铸件结构分析,在其易出现缩松、缩孔部位,通过调整进浇方式和浇注工艺优化,确保达到客户要求。同时,通过成分控制实现硬度、伸长率等性能的保证。

摘要：根据球铁断裂过程中石墨及石墨—基体界面的微观力学行为 ,对球铁组织进行优化设计。以强相 (马氏体 )或强韧相 (奥氏体—贝氏体组织 )环包围石墨 ,基体组织为马氏体或奥氏体—贝氏体组织 ,加上适量的铁素体 ,并通过快速加热短时保温后淬火或等温淬火获得。实验结果表明 ,优化组织球铁具有很高的强韧性。采用扫描电镜动态拉伸观察优化组织球铁断裂过程 ,发现微裂纹在石墨—基体界面萌生并沿界面扩展 ,马氏体环或奥—贝环阻碍界面裂纹的萌生与扩展 ,基体中的硬相和软相分别提高球铁的强度和韧性 。

摘要：厚大断面球铁冷却壁在制造过程中易出现球状石墨粗大及数量减少、石墨漂浮、缩孔及缩松等铸造缺陷。通过采取选择钇基重稀土球化剂,合理设计球铁化学成分,设置球化潜伏期控制球化反应,采取全程孕育处理工艺等系列工艺措施,生产出符合质量要求的厚大断面球铁冷却壁产品。

摘要：介绍了一种弯管铸件的铸造工艺方法。针对弯管铸件体积大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,在工艺中采用快浇、分散的浇注系统。为方便内腔芯的制作和安放,在设计中采用对开组合芯,并设计了独特的外延式芯骨。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,检索容易出现缩松的部位并进行了冷铁的设置,最终确定了一套完整、合理的工艺方案。

摘要：引言实行强制冷却是生产大型球铁核容器的有效措施。为试生产20吨厚大断面球铁核容器(见图1),我们对其强制冷却系统进行了模拟试验研究,对核容器模拟试件设计了一套强制冷却系统(见图2),用以严格控制铸件凝固时间,实践证明该强制冷却系统的冷却效果良好。一、试验条件 20T核容器铸造位置是开口朝下,实行无冒口铸造,模拟试块采取与其完全相同的铸造方案。由图1可见该核容器冷却条件最恶劣之处就是形成空腔的中心芯子。因其散热表面积小导致导热能力下降。当铁水进入型腔后,大量的温降热和结晶潜热很大一部分需要中心芯子及时传导出去,这样才能保证厚大断面模拟件在规定的时间内凝固完毕。

摘要：我厂二熔空气闸板材质为中硅球墨铸铁,其设计成分(％)为:C2.4～3.0、Si3.5～4.5、Mn0.7、S<0.03、P<0.2。