摘要：甘草渣是甘草提取甘草酸或甘草膏后的副产品,宁夏年产近百万吨,当地多作燃料甚至视垃圾处理。由于甘草酸的独特药用价值或广泛的其它用途,价格在国际市场成培增长,因此人们在利用野生资源的同时,已大面积进行人工栽培,可以肯定这种副产品还会逐年递增,倘若能利用其进行食用菌生产,无疑对综合利用地方资源,发展地方经济意义重大。本文主要报道甘草渣栽培平菇的可行性、适宜配方和相应的适宜菌株。 一、材料与方法 (一)供试菌种 选适宜当地栽培的大白平菇、推广1号和平香(平菇与香菇的杂交种,引自河北农大)三个品种。 (二)培养料配方 ①甘草渣100％;②甘草渣90％,麸皮10％;③甘草渣80％,麸皮20％。甘草渣曝晒至于,配以不同比例麸皮,水适量,用石灰调pH至9。 (三)试验方法 试验采用裂区区组设计。

摘要：为了研究并优化利用超临界CO2对甘草渣木质素的萃取脱除工艺条件,试验采用超临界CO2萃取技术,研究不同萃取条件(温度、压力、时间和料液比)对甘草渣中木质素脱除效果的影响,并设计正交试验以确定最优条件。结果表明:在温度为180℃、压力为20 MPa、时间为40 min、料液比为1:0.4的条件下,甘草渣中木质素脱除率可达最大,为75.918 0%。

摘要：通过单因素实验考察了乙醇浓度、温度、时间、固液比对甘草渣中黄酮提取的影响,在此基础上采用正交实验设计L9(34)优化黄酮提取工艺,获得了乙醇回流提取甘草渣中黄酮的最佳条件为:乙醇浓度80%、温度80℃、时间105min、固液比1∶20(g/m L),最佳条件下黄酮得率为37.387mg/g。进一步采用酶法和微生物法分别对甘草渣进行预处理,结果表明,酶法预处理能显著提高黄酮得率,纤维素酶与木聚糖酶协同作用效果最佳;黄孢原毛平革菌处理12d的黄酮得率最高,达45.38mg/g。微生物预处理不但显著提高黄酮得率,而且显著(p<0.05)降低了乙醇浓度和提取温度,缩短了提取时间。此研究对于甘草渣的综合开发和利用具有重要的参考价值。

摘要：为实现甘草渣中黄酮物质的高效分离提取,选取发酵主要影响因素,以黄酮提取率为响应值,采用均匀设计法分别对黄孢原毛平革菌(PC菌)与纤维素分解真菌Q59、云芝与Q59两组混合发酵处理进行优化。结果显示,PC+Q59处理黄酮得率的理论最优组合为:每10g甘草渣中接种PC菌0.5mL,接种Q592mL,发酵温度为30℃,发酵料含水率61%,氮源酒石酸铵的浓度为0.4g/L,发酵时间3d,预测黄酮得率为1.59%;云芝+Q59处理黄酮得率的理论最优组合为:每10g甘草渣中接种直径为0.6cm云芝菌块5块,接种Q592mL,发酵温度为28℃,发酵料含水率67%,氮源浓度为0.1g/L,发酵时间3d,预测黄酮得率为1.25%。验证结果与预测值接近,PC+Q59、云芝+Q59两处理的实际黄酮得率分别为1.51%、1.29%,分别比乙醇直接提取法提高了156.45%、108.06%。

摘要：[目的]探寻甘草渣中总黄酮提取的最佳工艺。[方法]设计正交试验,采用微波辅助有机溶剂法对甘草渣中总黄酮提取方法进行了研究。[结果]微波辅助提取甘草渣中总黄酮的最佳工艺条件为:80%乙醇,固液比1∶10,微波功率300 W,微波辅助回流1.0 h。[结论]以该工艺提取甘草渣中总黄酮,保证了较高的黄酮含量,优化了甘草渣中总黄酮的提取工艺。

摘要：对比热回流法、超声辅助提取法和微波辅助提取法提取甘草渣中总黄酮,考察影响微波辅助提取法提取率的因素,包括混合溶剂配比、液固比、时间、功率和温度,并采用L(934)正交设计试验优化微波提取条件,继以紫外分光光度法测定总黄酮含量。结果表明,微波辅助提取较热回流法、超声辅助提取的总黄酮提取率高;微波辅助提取的最佳工艺条件为:乙醇和乙酸乙酯混合溶液体积比为4∶1,微波功率500 W,温度为70℃,时间90 min,从而合理利用了甘草资源,为甘草的进一步的开发奠定了基础。

摘要：目的:搜寻超声条件下联合提取甘草渣中多糖和甘草酸的最佳条件。方法:采用正交设计法,以超声时间、提取温度及固液比为因素,每个因素3个水平,选择L9(33)正交表,用分光光度法测定多糖和甘草酸的含量作为综合评价指标。结果:在超声条件下联合提取甘草渣中多糖和甘草酸的最佳条件为:提取温度45℃,固液比1:10,提取时间75(25,25,25)min,最佳提取条件下多糖和甘草酸的含量分别为2.329%和6.562%。

摘要：据《北方园艺》2019年第14期《高垄内嵌式栽培基质组成对草莓生长、产量和品质的影响》(作者杨佳佳等)报道,以草莓品种甜查理为试材,河沙、草炭、甘草渣、牛粪为无土栽培基质原料,设计了高垄内嵌式基质栽培的基质组成处理,处理I为草炭:蛭石:珍珠岩=6:1:1(CK);处理Ⅱ为河砂:草炭:牛粪=6:1:1;处理Ⅲ为河砂:甘草渣:牛粪=6:1:1;处理Ⅳ为河砂:甘草渣:牛粪=12:1:1。