摘要：由于制造系统中设备随生产活动的进行而逐渐劣化,其可靠性及产品质量随之降低。选择合理的时机对设备进行预防维护不但可保证产品质量、降低生产费用,还可避免因设备故障而造成损失。针对多周期、多产品种类、多设备并联的生产系统,提出基于设备劣化率的保养维护和预防维护双维护模式,并以产能和库存约束、生产启动费用、生产费用、库存持有费用、缺货费用、维护费用为决策依据,对周期性生产批量和非周期性维护计划进行联合建模。在此基础上,设计了任务单元规划和多邻域下降复合算法,以实现对模型的高效近似求解。最后,通过求解大量算例,验证了模型和算法的有效性,并对实验结果进行了分析。

摘要：针对由多台设备通过串、并混联构成的多阶段生产系统,对其生产批量、质量控制以及预知维护进行了联合建模与优化.系统中的各台设备随时间逐渐发生劣化,可靠性及产品加工质量随之降低.在每个生产批量结束时,对各设备进行状态检测并评估其在下个生产期内的可靠性.预知维护同时以设备的可靠性、结构重要度以及产能比为决策依据,以合理分配维护资源.在每个阶段设置质检台以实时检测各设备加工产品的质量,并根据质量反馈信息,对次品率超过控制阈值的设备进行预防性更换以改善性能提高产品质量.以批量生产周期、质量控制阈值以及预知维护参数为三维联合决策变量,建立了有限时域内的平均费用率模型.基于蒙特卡罗仿真和响应曲面法设计了优化算法,实现了对模型的快速近似求解.最后通过一个实例演示了本模型,并对结果作了相关统计学分析.

摘要：衔铁是电磁式继电器中的一个核心零件,其质量的好坏直接影响继电器的性能。根据设计和使用的要求,衔铁的结构相对比较简单,但零件小,尺寸精度高,且生产批量特别大。为了保证衔铁质量和生产效率,采用常规的工艺和机床已无法办到,本文详细介绍了一种比较先进的机床设备和相应的加工工艺,经投产后能在3s内加工出一个零件,

摘要：在过去的十年里,欧洲的国家和企业,尤其是德国和德国企业,一直在努力通过将最新的机器人技术和相关技术融入其制造过程来获得制造业的竞争优势。例如,协作机器人(cobots)可以更直接地与工人一起工作,而不是出于安全原因被防护笼隔开,提供了一种可以在不显著降低就业率的情况下提高生产率的手段。然而,出于多方原因,欧洲工厂升级转型的成效和努力程度不佳,一直处于停滞、不均衡的状态。首先,要使用这些新技术,需对机器人的性质和用途进行深刻的考量,同时清除技术和经济障碍。传统的工业机器人技术主要用于高度重复的生产制造任务,在生产线的寿命周期内,这些任务通常不会发生更改,无需人工干预即可稳定地执行。在一定程度上,这是由于传统的工业机器人相对不灵活,需要借助大量的设计和编程才能集成到生产线上。而执行这种集成过程的企业,通常需要对生产线进行微小的更新,导致技术集成过程趋于时间和资本密集型。此外,机器人编程接口和通信协议目前不是标准化的,再加上各企业的机器人硬件和规格不同,增加了集成的挑战性。每个不同的系统都需要不同的知识,才能与其他技术结合使用。因此,从经济角度出发,工业机器人往往只适用于大型制造企业的大批量生产;而对专注于产品品类丰富、生产批量低的中小型企业来说,其经济意义较低。其次,最新技术本身仍有局限性。轻型机器人或协作机器人可能面临工作速度太慢、有效负荷有限的问题,故而不适用于部分工业应用。机器人编程接口通常使用难度较高,并且需要广泛的编程知识,这导致生产线工人难以轻松地变换机器人用途来提升效率,也难以满足不断变化的制造过程需求。此外,新技术、新软件以及新兴技术、新兴软件仍然不能完成一些关键任务。例如,机器人在包括抓取物体的操作方面仍远不如人类。在其他方面,最新技术可能提供的功能略显多余,这些技术的确提供了大量的信息数据,但从其中提取有意义的信息并获取切实的收益也是一大挑战,限制了人们对物联网(IoT)和云系统的投资和使用。有趣的是,工人的抵制似乎并未有效减缓新技术的采用,一方面是因为欧洲对工人的保护政策限制了裁员,一方面是因为行业领军企业已经认识到,通过让工人参与并决定生产线的重新设计,既能得到更好的技术决策(借助工人的知识),也能更好地接受新技术。本简报详细介绍了我们采访机器人制造商、使用机器人技术的原始设备制造商以及欧洲工业研究机构的发现。我们对以上几点内容进行了扩展,并就工业机器人技术的未来重点领域提出建议。

摘要：1设计思路如图1所示，在微动检测仪上安装正三棱锥零件。三棱锥高30mm，三棱锥底面中间加工M10螺纹孔，因生产批量较大，加工精度难以保证，需要设计夹具进行加工。

摘要：为了给企业的决策者提供准确的生产调度方案,对生产调度中的生产批量、生产排序与维护方案进行了研究。以单机系统有限产能批量模型为基础,利用SPC控制图对产品质量进行监控,并依据判异准则确定设备是否需要维护,建立以生产成本、库存成本、缺货成本、开机成本、换型成本与维护成本的总成本为优化目标的生产调度模型,并设计了差分进化算法对模型进行求解。最后,通过实例仿真测试验证模型的有效性。

摘要：专用机床夹具是根据工件工艺规程的某道工序要求及生产批量等进行设计的,夹具设计的质量直接影响到工件的质量、生产率及生产成本。所以机床夹具的设计和制造是非常重要的。设计的夹具应尽量简单，并容易制造、装配、检验、维修等，要操作方便、使用安全。在这里，笔者作为一名机床夹具设计员，谈一谈在设计中的一些感受和注意事项。

摘要：图1所示为某厂生产的钮扣配件,材料为软铝皮,厚度为0.3mm,厂方称其为'铝帽'.该产品的生产批量为50万件/月.工件要求筒壁直,周边平整,无毛刺,外观与尺寸要求较高.

摘要：根据联接板零件的结构特点与生产批量要求,对产品进行了冲压工艺分析与计算,在不影响使用要求的情况下,将有废料落料改为无废料落料,设计了切断、弯曲复合模,经生产实践,模具结构合理,生产效率,降低了生产成本。介绍了模具的结构特点、工作过程、设计的关键点及模具调试中要注意的问题。

摘要：图1所示为某冰箱丝管冷凝器支架,采用1.2 mm冷板冲压制得.该零件为各型号冷凝器通用件,生产批量较大.由于该冷凝器为出口外贸工件,对支架尺寸和外观要求较严格.从生产过程看,它的工序不多,但折弯上带有压筋是该件成形的一个难题,需要在设计中加以解决.