摘要：以生产线某工作段为研究对象,对其生产工序进行工作研究。首先对各个工序进行程序分析,然后针对每个工序进行时间测定,得出它们的循环时间(CT)。在此基础上,分析了工作段的生产线平衡率和损失率,探讨生产线存在的问题。最后,基于工业工程的程序改善对生产线进行了优化。

摘要：本文通过对L公司连接器线圈生产线平衡问题的研究,根据客户需求及生产情况,建立生产平衡率最优及均衡指数最低的多目标优化数学模型,在Matlab环境下进行双种群遗传算法设计,实现工作站负荷均衡,节省生产成本,消除作业间生产过剩。

摘要：以某压缩机厂装配车间为研究对象,运用面向对象的仿真建模技术建立压缩机装配线的仿真模型,并基于仿真数据分析装配线瓶颈,运用生产线平衡优化方法设计装配线平衡优化方案。根据企业需求及经济性因素,利用仿真模型对优化方案进行测试并选择合理的生产线改进方案。通过对压缩机厂装配线进行改进,达到了提高装配线产能、平衡各工序负荷的效果,实际数据和仿真数据吻合,验证了仿真技术的有效性和生产线平衡优化方法的可靠性。

摘要：运用设施布局、工作研究及生产线平衡方面的基本理论知识,并根据工业工程的流程程序分析方法对对油泵装配的生产线进行设计与改进,采取"5W1H"对加工、检验、搬运、储存、等待五项活动进行提问和思考,找出原有组装流程存在的问题,运用ECRS的原则对流程进行优化改进,从而提出对该生产线设施布局、业务流程、物料搬运、人员安排等合理的改进方案,并对改进前后的方案进行对比分析,以此证明改善效果。

摘要：车间的生产节拍平衡决定了企业生产效率的高低,是解决制造业车间面临的主要问题的最佳途径,研究了某飞轮生产线生产节拍的平衡问题。对某飞轮生产线生产现状进行分析,测定工序作业时间,应用Witness软件进行仿真建模,发现瓶颈环节与利用率不足等不平衡现象,运用生产节拍平衡方法等改进生产线,达到日产目标,消除瓶颈环节,使机器与人员利用率均衡。通过比较生产节拍平衡前后的相关参数,生产线改善效果明显,生产效率得以提高,进而降低企业成本。

摘要：针对传统技术难以解决规模化混杂生产线缓冲区容量分配问题(Buffer allocation problem, BAP),提出了一种规模化生产线递阶分解建模并行寻优技术(Hierarchical decomposition modeling parallel optimizing technique of large-scale production lines, HDMPOT).该技术结合混杂生产线系统综合方法与分解方法的技术思想,兼顾生产线平衡性与系统规模,将原系统递阶分解为包含虚拟生产线在内的n+1个子生产线系统,通过求解子系统的最优解构造原系统的渐近最优解,并在系统递阶建模阶段,提出了一种设备模糊聚类的辅助方式;同时,基于混杂生产线系统综合方法,提出了一种系统渐次综合的初解改进确定方法;并提出了一种通过构造动态步长来设计领域结构的改进型禁忌搜索算法(Simple tabu search, STS),对子系统进行并行寻优.最后,对技术算法的收敛性进行了证明.提出的生产线递阶分解建模并行寻优技术具有一般性,对受设备随机故障等随机事件影响的生产线,尤其是规模化生产线系统其他优化、控制问题也具有借鉴和参考价值.

摘要：对一条实际的生产线进行了再设计。根据从现场获得的数据,应用MOD法确定了各动作的标准作业时间。在此基础上对各个工作站的工作任务进行了重新设计,使得生产线尽可能平衡。同时对生产线的布局进行了改进。结果系统的产能提高71.9%,工件的传送时间降低26.4%。

摘要：对某汽车企业的焊装工艺过程进行了分析,借助模特法建立了焊装作业时间标准。然后通过重新安排各工位的操作对生产线进行了再设计。结果,提高了生产线的平衡度和生产率。例如,其中一条生产线在没有增加操作人员的条件下,生产率提高了36%。

摘要：运用工作研究方法对GY公司核心产品生产线的生产流程进行优化和再设计。根据实地观察获得的数据,应用5W1H提问技术、工时测定和人机作业分析等方法分析生产瓶颈工序及其产生原因。提出通过消除瓶颈工序、减少总检工序工位和人员冗余等措施,对作业工位的工作任务进行了重新设计,增加了1台ATE测试机器和减少了1个作业员。优化设计后的结果显示,生产线平衡率提升了29.9%,每小时产能提升了132PCS,每件产品制造成本减少了0.227元RMB。

摘要：目的为了解决柑橘在实际包装过程中因于人工手动装袋、装箱等导致的效率低下问题,设计一条全自动柑橘包装生产线。方法基于“不知火”柑橘的特殊体型特征,使用传送带分级装置对其进行分级;通过倾斜皮带解决柑橘排列姿态的整理问题;经给袋式包装机装袋后,采用扭结式扎口装置对其进行封口;利用并联机器人对其进行装箱。通过计算生产节拍,合理规划每个工序的循环时间,并通过Flexsim软件对该生产线进行仿真分析与平衡优化。结果该生产线整体效率由89%提升到93%,能够正常运行且满足生产力的需求。结论该柑橘包装生产线实现了柑橘的分级、整料、装袋、装箱等工序,降低了工作强度,提高了生产效率,实现了包装过程的自动化。