摘要：低成本、短交贷期、高质量是大规模定制生产模式的显著特征。本文首先以产品族扩展信息模型为基础，基于本体论的产品配置知识模型，设计了一套从产品配置建模到配置求解的完整配置方案；其次，针对多源供应的两种实现策略分别建立了供应商选择和采购计划优化分配集成模型，设计了相应的基于分支界定算法的综合求解算法；再次，通过研究装配线上的工作站负荷平衡问题，建立了负荷平衡的最优化模型，考虑物流、负荷、调整时间和最小生产循环周期等方面的影响，对混装生产线产品投放顺序进行综合优化；最后，针对大规模定制的生产特点，研究并开发了基于订单的汽车精益装配信息管理系统（OOLAIM），并在典型企业进行了应用验证。

摘要：运用精益生产理论与方法对某起重机生产企业的涂装车间进行规划研究。在对该企业涂装车间现状及存在的问题进行分析的基础上,对现有的生产线平衡、喷漆工艺路线进行了一系列的改善。对企业实施精益生产后的结果进行了系统分析,对提高企业技术水平和适应当前的市场竞争有较强的指导意义。

摘要：本设计综合运用了项目管理学中的网络计划技术与生产线产能平衡的相关技术手段对东岳汽车GA车间内饰1线生产系统进行初步改造,并应用Witness系统仿真优化技术对改造后的生产系统进行模拟运行,通过对运行结果的统计分析,发现了影响生产线效率的瓶颈环节,设计的最后应用工作研究的基本方法对存在问题进行了分析与优化,并为重点控制的工位制作了标准化作业指导书,基于项目管理和仿真优化技术的工作研究极大丰富了基础工业工程研究的内涵,对推动现代工业工程在制造型企业的应用与发展具有重要意义。

摘要：以某点钞机企业装配线为研究对象,运用秒表测时法测定出装配线各工位工时,识别瓶颈工位.制作标准作业指导书对瓶颈工位进行初步改善.进一步绘制双手作业分析图,分析装配线上的装配工艺过程、工人操作方法与内容以及工位布局等方面存在的问题,结合ECRS原则、山积图以及流水线平衡化中工位作业内容的重新分配等理论,重新设计装配线.经过两次改善,装配线平衡率总体提升8.1%,日产量提升43.9%,企业日产量达到了订单要求.

摘要：机械式排种器是农作物播种机的核心部件,是一种季节性需求产品,其生产方式多为多品种小批量生产。目前,新疆生产建设兵团的农业机械装配制造企业中,多采用手工装配排种器。本项目针对排种器手工装配存在的生产效率低、产品稳定性差、成本高等问题,以机械式钳夹式精量排种器为研究对象,对常用型号排种器进行混流装配线规划设计,形成了一套符合企业实际生产的机械式排种器混流装配线的设计方案。

摘要：为解决某家具公司D车间油磨产线生产线平衡率低下及产线产值低的问题,首先通过秒表测时、访谈调查法、抽样调查法等方法获取现有产线的生产数据,并运用工业工程精益思想找出现有产线存在的问题,然后运用鱼骨图结合层次分析找出了导致产线平衡率低下的主要因素,接着使用ECRS原则及动作经济原则改善了产线作业工序及工序瓶颈时间,同时设计出两种改善方案,随后建立0-1整数规划、目标规划模型对两种方案进行工位重组、人员分配,并通过经济评估评选出了最优方案。最后利用Anylogic仿真软件模拟改善后的产线物流进行仿真验证。经验证,改善后产线平衡率提高了34.48%,日产量由190套提高到367套,提高了177套,投资回收期27d。投资回收期短,同时满足生产要求,方案可行性高,能够有效解决当前车间产线问题。

摘要：经调研分析A公司保健品仓储人工分拣环节存在员工动作标准化程度低、效率不高、生产线不平衡的问题。运用模特排时法计算时间标准,以ECRS和动作经济性为原则,结合实际成本设计标准动作优化方案。最终提高生产线平衡率15.23%,瓶颈环节所用时间由原来的30.31s降低至19.52s。

摘要：以上汽乘用车发动机厂为案例,通过eM_Plant软件进行仿真,运用人工平衡的方法,对该装配线进行了分析和改进,指出平衡问题是装配线的设计与管理中的重要部分,会直接影响到制造系统的生产率。

摘要：将精益生产融入到预制构件(precastconcrete,简称PC)工厂产线规划过程中,基于PC构件生产工艺,设计了新型双进双出双循环生产线,对比分析了单进单出、单进双出及双进单出三类型生产线平衡率,并以双进双出双循环生产线为核心规划了某PC工厂。与同类型工厂相比,具有生产效率高、适应构件类型多等特点,为降低装配式建筑PC构件成本提供了一种切实可行的方案。

摘要：薄木贴面家具的贴面作业过程工作效率较低,各个生产环节存在用时不平衡的问题。本研究以Y企业的贴面生产车间为研究对象,依据MOD法(模特法)在生产线平衡中的应用,对生产流程中的作业动作进行分析与时间测定,结合生产线平衡理论找出瓶颈作业环节,利用MOD法的优化原则对该环节中存在的问题提供合理的优化方案。通过生产线平衡率计算公式得出,改善前流程平衡率为34.48%,提出优化方案对瓶颈环节重新划分操作动作,改善后经计算得出生产线平衡率为54.27%,将改善前后的作业平衡率进行作业效果评价,使生产线平衡率提高了近20%,说明其在提高作业效率中具有显著作用。