摘要：改造前,生料立磨台产230 t/h,电耗16.15 kWh/t,产品细度0.2 mm筛余达1.5%~3.0%。磨机工艺管道设计不合理,喂料量230 t/h时,磨机出口负压达11 500 Pa,旋风收尘器出口负压达13 100 Pa,属于典型的高阻力粉磨系统。对磨机进口风管、出口风管、旋风筒等实施降阻优化措施,系统产量提高到271.9 t/h,电耗13.48 kWh/t,产品细度0.2 mm筛余≤1.5%。

摘要：0引言我公司日产4 500 t/d新型干法熟料生产线于2011年投产使用,配套的生料立磨选用的是中信重工生产的LGM5024立磨,设计台时产量420 t/h,主电机、循环风机总功率为8 500 kW加辅机总装功率为9 325 kW。经过多年来的运行,吨生料电耗基本维持在15.7 kWh/t左右(不包含尾排),生料200μm细度在2.0%~2.4%之间,对比集团公司内的同类型磨机,我们的电耗也是比较高的,不考虑原料易磨性、原料品种、装机功率等还是有不少差距。

摘要：针对立磨本体的具体结构和系统组成,首先对立磨制粉系统的工艺流程作了介绍,然后给出了立磨产量、立磨主电机功率、选粉机电机功率和磨内通风量的计算方法,最后进行了生料立磨制粉系统热工计算和生料立磨本体阻力计算。该计算方法现已获得成功应用。

摘要：我公司二期为4 000 t/d熟料生产线,于2010年6月投产.系统配备2台JLM3(4)-46.4生料立磨,设计产能200 t/h.由于环保要求日益严峻,同时为进一步强化成本管控,提产降耗,我公司在2019年初大修时对二期生料系统进行了三项节能环保升级改造.

摘要：0引言我公司有两条5 000t/d水泥熟料生产线。1#线、2#线分别于2009年10月和2010年8月投产。原料粉磨每条线配置两台某公司生产的立磨,设计台时产量为220t/h,生料细度R0.08:16%±2%。由于我公司钙质原料品位较低,有害成份偏高,所以硅质原料采用有害成本较低的硅石配料,但因硅石的易磨和易烧性较差,被迫将生料细度控制在13%±2%,从而使得生料磨辊、磨盘磨损严重,生产能耗较高。

摘要：0引言生料立磨是水泥生产中重要设备,其生产能耗和运行稳定对水泥生产有重要影响。JM公司408000t/d新型干法熟料水泥生产线,生料粉磨系统采用莱歇公司的LM48.4生料立磨,原设计产能440t/h。原生料立磨系统存在立磨运行压差高、系统阻力大、电耗高等问题。为解决以上问题,对立磨选粉机叶片、磨内结构、磨辊摇臂密封、排渣口等优化改造,改造后系统稳定运行,基本达到了预期效果。本文就JM公司生料立磨系统节能优化改造进行总结。

摘要：我公司7 200t/d生产线采用双系列六级旋风预热器,生料粉磨系统选用了2台RM51/26/435生料立磨,配套主机功率2 840k W,设计台时产量300t/h。9MW纯低温余热发电项目于2014年1月投入运行,运行后,磨机产量降低,并出现了一些问题。为此,对生料立磨进行了一系列工艺参数改进。1出现的问题余热发电系统运行前,生料磨用窑尾风机循环风来补充风量,磨机系统入磨风温为210℃,运行后,入磨风温为125℃,台时产量由280t/h降为240t/h。

摘要：1设计背景水泥生料配料中,硅质原材料多为含水量大的粉状粘湿物料,比如黏土、砂岩、湿排粉煤灰等,尤其是湿排粉煤灰,由于近年来水泥原材料的价格的快速上涨,为了降低水泥成本,越来越多的水泥企业将目光投向了价格低廉的电厂产生后储存在灰坝中的湿排粉煤灰。

摘要：立式辊磨烘干能力强,广泛应用于高水分原料的粉磨。然而在一些地区水泥生产用的原料不仅水分高,而且含有酸性化合物,这些化合物通常含有硫和氯。这就对生料磨废气处理系统设计造成很大的困难,首当其冲就是酸腐蚀的防治。在国外某水泥厂的提产改造项目中就遇到这种情况,原料的特点为水分高（最高10%）,含有0.214%硫铁矿（FeS_2）,燃料为石油焦（硫含量为5.6%）,加之项目所在地区气候寒冷,

摘要：0引言我公司5000t/d生产线生料制备系统是引进丹麦史密斯公司的ATOX50型立磨(见图1),设计生产能力400t/h,原料磨运行一年来,运行平稳,在生产阶段存在电流偏高和振动值偏大的现象,经常出现生料磨的入口回转下料器卡料造成磨机稳定性差跳停频繁,影响了磨机的台时产量和出磨生料质量,造成磨机启动频繁,不仅增加了电耗,而且影响了磨机的安全运行,本文就我公司降低生料磨电耗的措施进行论述。