摘要：0前言山东兖矿国泰化工有限公司的80kt／a甲醇装置采用“低压甲醇合成及甲醇精馏工艺技术”基础设计。该装置以德士古煤气为原料气，经中温变换、NHD脱硫脱碳、精脱硫后，使总硫质量分数〈0．1×10^-6，送甲醇合成工段，采用5．0MPa低压法合成粗甲醇，合成塔为“绝热管壳式”反应器，

摘要：1概述我公司甲醇系统设计生产能力为240kt／a，以富裕的荒焦炉煤气经脱焦汕、脱氨、脱苯及脱硫等净化处理，再经纯氧部分转化后，配入水煤气生产甲醇，设计焦炉煤气使用量为32650m^3／h，水煤气使用量为33000m^3／h。

摘要：1 概述我公司甲醇系统设计生产能力为240 kt/a,是用焦炉富裕的荒焦炉煤气经脱焦油、脱氨、脱苯及脱硫等净化处理,再经纯氧部分转化后,配入水煤气生产甲醇,设计焦炉煤气使用量为32 650 m3/h,水煤气使用量为33 000 m3/h.甲醇系统于2007年初完成设计,年底基本建成,2008年6月30日生产出甲醇并正式进入试生产阶段.公司共建有12台φ2650 mm造气炉,采用常压固定床间歇气化生产水煤气,设计单炉生产水煤气4 000 m3/h左右,以4台炉为1个系统,共3个系统,系统中造气炉3开1备.

摘要：结合某型深远海工作船甲醇罐开发设计情况,阐述了船用甲醇罐强度计算模式、甲醇卸载与安全防护系统设计,对后续同类型船舶的船用甲醇罐设计及布置提供了指导。

摘要：山东兖矿国宏化工有限责任公司的500kt／a甲醇系统的低温甲醇洗装置设计处理气量为218000m3／h（标态）。甲醇生产以高硫煤为原料，经德士古气化制得原料气、中温部分变换、低温甲醇洗工艺脱硫脱碳，

摘要：0 前言江苏恒盛化肥有限公司从2007年末起,在工业园区新增'18*30'装置及200 kt/a低压甲醇装置各1套.笔者主要负责低压甲醇系统的甲醇贮罐(6个3 000 m3储罐, 8个240 m3贮罐)制作和安装项目,其设计的好坏关系到贮罐的安全可靠性以及今后维修和工程造价的问题.在设计中必须考虑贮罐的强度、刚度、稳定性和防腐措施,同时合理地选择设计参数及贮罐的结构形式,并且尽可能地节省钢材,力争优化设计.

摘要：我公司甲醇系统是1套以煤为原料的单醇装置,采用低压鲁奇合成工艺,设计能力为年产30 kt精甲醇。该系统1995年9月一次开车成功产出合格的精甲醇,第二年生产能力突破设计能力,达到31 kt/a以上,后经过多次挖潜改造,现在生产能力已达到62 kt/a以上。该系统变换工序原采用中温变换工艺,使用B112中温变换催化剂,但该工艺应用于甲醇生产存在蒸汽消耗高、变换效率低、催化剂使用寿命短、催化剂易粉化、塔阻力大等诸多缺点。为进一步优化工艺,1997年初将中温变换工艺改为低温变换工艺,催化剂更换为B303Q低变催化剂,催化剂使用寿命明显延长。2001年在低变工艺改造的基础上又将催化剂更换为HB-3低变催化剂,取得了较好经济效益。现就几种催化剂在我公司的实际使用情况进行分析、总结,供大家参考。1变换工艺流程简述水煤气(1·9 MPa,40℃)经滤油器除去夹带的油污、灰尘、水等杂质,然后依次进入第一和第二换热器管内与出塔的变换气换热,水煤气升温至220℃左右,由顶部进入变换炉,出炉变换气进入第二和第一换热器管间加热水煤气。过热蒸汽(2·5 MPa,370℃)在出第一换热器的水煤气管线上加入。2中变及低变工艺的特点甲醇生产...

摘要：概述 兖矿鲁南化肥厂甲醇系统原设计能力为100kt／a，采用了先进的低压合成技术、三塔精馏的流程，于2000年5月开车成功。为了适应市场的需求，增加效益，于2003年10月进行扩产改造，新增Ф1800绝热——管壳式合成塔、汽包、水冷器和分离器，并和原有的设备进行串联或并联，使甲醇的生产能力达到120kt／a，2004-2006年实际生产能力已经达到了150kt／a。

摘要：兖矿鲁南化工有限公司原有3台德士古气化炉，正常生产2开1备，配套100kt／a合成氨系统和200kt／a甲醇系统。2009年，筹建100kt／a醋酐装置时，为了节约投资，经过多次研究，100kt／a醋酐装置配套的原料气供给系统决定采用原有的甲醇净化副系统，对其流程进行再设计、扩大能力，在不影响甲醇产量的前提下，为醋酐装置提供足够的精制高纯度CO气。该项目立足生产实际情况，将甲醇净化副系统处理气量从原来的最大10000m3／h（标态）扩产至24000m3／h（标态），以满足醋酐生产需求。

摘要：我公司甲醇系统的净化装置采用德国鲁奇公司的低温甲醇洗工艺,设计处理气量为218 000m3/h。该装置于2007年年底投运,头几年运行工况基本稳定,但2010年8月却发生了吸收塔中间丙烯冷却器结冰并导致全系统停车的事故。经过对该系统深入的分析、对症下药,最终将结冰部位彻底疏通,并对其进行了部分改造后投用。