摘要：为满足新能源汽车电机轴的轻量化设计需求,文中提出了一种基于响应面法和粒子群算法相结合的多目标优化方法。以电机轴的内径为设计变量,在满足强度约束的条件下,将电机轴质量、多危险截面处等效应力和1阶临界转速作为设计目标构建了多目标优化模型。建立Box-Behnken试验设计得到4因素3水平的有限元分析试验方案,采用最小二乘法拟合了各子目标的高精度响应面方程,并根据各子目标的重要程度引入影响因子,建立了统一的全局优化目标函数。最后,结合惯性权重线性递减的粒子群算法对全局目标函数进行了寻优。优化结果表明:电机轴的质量减小了4.8%,1阶临界转速提升了8%,且两处危险截面的等效应力分别减小了2.9%,2.5%。

摘要：条件:指针材料PC,配合公称直径D=Φ1,需要承受G=25N以上的轴向拉拔力,配合长度为L=4mm,针轴的表面粗糙度8级■、针孔的表面粗糙度7级■。设计一:指针孔直径D_(指针孔)解:查有关手册得:PC的屈服强度为σ_(s)=61MPa,弹性模量E=2250MPa.

摘要：随着新能源汽车电机转速的不断提升,电机轴面临更加苛刻的刚强度、耐久性和抗过挠要求。通过合理选材,并辅之以轻量化设计、磁环境优化、工艺匹配等方法,成功开发出满足18 000 r/min服役要求的电机轴。新电机轴在质量减少25.5%时,其自由模态频率、扭转强度、扭转疲劳寿命、台架试验过程中的噪声和温升等性能指标均不低于原低转速电机轴。通过对材料成分及工艺的优化以增强基体的强韧性有利于提升电机轴的抗扭及抗疲劳性能。通过轻量化结构设计和反向辅助磁场设计,可降低电机轴在高速旋转过程中承受的单边磁拉力、离心力、系统重力等,也有利于提升电机轴的抗挠能力,进而提升电机的耐久性和车辆的舒适性。

摘要：对电机轴断裂进行了系统的分析,并引入最先进的CAE软件,结合Pro/E建模、ANSYS有限元分析对电机轴进 行了优化设计,进一步完善了电机轴的改进措施,确保了电机轴的安全运行。

摘要：针对多台阶电机轴的冷挤压成形方案,提出一种双向挤压复合镦粗变形的成形工艺,从理论上分析了镦挤变形过程中坯料的受力状态,得出影响成形和质量的主要因素为摩擦系数、模口角度和模具长度。采用DEFORM有限元模拟软件对电机轴的镦挤成形过程进行了模拟分析,通过控制变量法研究了各个因素对工艺的影响规律,结合所得影响规律,采用正交实验法进行了模拟优化分析,获得了理论最佳工艺参数:左挤压模、右挤压模1和右挤压模2的长度分别为20.0、41.5和14.0 mm,摩擦系数分别为0.10、0.05和0.05,挤压速度为4 mm·s^(-1)。结合镦挤工艺方案和模拟分析结果,设计了电机轴卧式挤压成形模具,并通过实验制成了合格的电机轴制件。

摘要：电机轴是电机的核心零件,为研究电机轴的使用寿命,首先建立三维实体模型,并进行静力学分析。再应用Goodman曲线方程估算材料的S-N曲线,并用有限元仿真方法对电机轴做疲劳分析,并得出轴的疲劳强度和使用寿命等数据,为后续电机改进产品性能与优化迭代提供设计依据。

摘要：在电机的生产中,加工电机轴一般需要先钻两头的中心孔,在普通车床上用卡盘加紧轴,钻完一端中心孔后调头再钻另一端中心孔,一根电机轴的两端轴中心孔需要两次装卡,既费力又费时.我们根据实践中的经验,设计制造了如图1示的,简便易操作的专用中心钻具.利用这种钻具,只要用手扶住电机轴就可以加工,比原加工方法提高效率数倍,并且减轻了劳动强度,使用方便即使技术不熟练的操作员也能胜任.

摘要：针对变载荷系统中振动电机轴的弹塑性变形引起的失效等问题,在ANSYS软件中实现该轴零件的建模,进行其谐响应的有限元分析,将分析结果与理论解进行比较,表明两种结果的吻合性。

摘要：对Y系列三相异步电机的电机轴疲劳断裂原因进行了分析,选用了两种材料两种热处理方案估算电机轴的疲劳应力,并用ANSYS软件模拟疲劳应力,从而对电机轴的结构进行了优化设计,提高了电机轴的疲劳寿命.

摘要：阐述了电机轴回转精度实验台检测原理及方法。