摘要：在分析工业零件加工工艺的基础上,分析梳理工业零件加工过程中的重点和难点,设计一种电火花自动化加工、测量与数据补偿的集成设计思路与方案,提出自动化加工方案的设计原理、相关的加工参数和工艺实现逻辑,详细说明关键的功能部件和设备的选型及应用方法,特别是相关的技术参数和功能选择,并基于加工工艺要求讨论了设计方案的控制逻辑与原理。重点介绍生产过程中测量数据采集及传输的方式与路径,以及实现加工误差补偿的逻辑与原理,也相应地介绍了物料与电极识别的方式和自动化实现的方法,并最终通过先进的制造技术、机器人、三坐标检测仪及数控加工设备,结合软件编程和数据交互的集成应用,实现了零件的自动电火花加工、三坐标测量及测量误差值的补偿等全自动化操作。

摘要：设计电火花(EDM)线切割机床数控系统(CNC)整体及关键部件。数控系统功能包含电机运动控制信号输出、处理下位机信号反馈以及IO开关量控制。对电机运动进行控制可以对数控系统加工进给其位置进行精确调节。根据电火花线切割加工方法的特点,步进电机通常都被控制在很慢的运行速度,选择匀加速方式来实现加减速控制。该总线收发器可以实现高效通信并具备很强的抗电磁干扰性能,可以对多路信号进行分时或双向传输,使系统达到良好的抗干扰能力。设计本数控系统时,可以利用光电耦合器将限位开关信号直接上传到CPLD的引脚中。考虑到限位开关信号并不需要满足很高的实时性。

摘要：随着高新科技的发展,深长孔加工应用愈加广泛,尤其在材料科学的不断进步后,传统深孔加工工艺对特殊材料的加工出现了很多不足。基于此,本研究介绍了电火花机床加工的原理,分析了电火花深长孔加工设备现状及应用领域,并基于电火花加工原理设计了一款安装在电火花机床主轴上的电磁驱动器实验装置,研究了使其驱动电极进行孔类加工的新工艺。仿真结果表明,通过实验优化驱动器参数及电火花参数,不仅提高了电火花加工精度与加工效率,也降低了电极损耗和生产成本。

摘要：简述了超声振动辅助气体介质电火花加工原理,并设计开发了相应的实验机床。实验结果表明:工具电极做超声振动时的材料去除率比工件做超声振动时的材料去除率要小;材料去除率随峰值电压、峰值电流、脉冲宽度、气体介质压力的增大而增大,随脉间宽度、工具电极壁厚的增大而减小。简述了超声振动辅助气体介质电火花加工材料蚀除机理。

摘要：针对微小型电火花加工系统中超声马达的驱动信号中含有高次谐波的现象,进行了超声电发生器输出端的阻抗匹配。在此基础上,进行了频率自动跟踪设计,使超声马达始终工作在谐振状态或准谐振状态。最后进行了加工实验的验证,其结果表明系统的加工效率得到较大提高,且改善了加工质量。

摘要：本文叙述了电火花线切割工艺在实现高效率加工、高精度加工和自动化加工过程中主要的技术进步。列出了电火花线切割工艺艺术所能达到的综合工艺指标。探讨了今后的发展方向。

摘要：使用紫铜电极和石墨电极对某装备液压系统上压力油槽进行电火花加工试验,分析QT700-2电火花加工特性,通过材料去除率、电极损耗速度、侧面间隙、表面质量等对比试验,选择合适的电极材料和加工参数,研究了精密组合电极加工压力油槽的基本规律,结果表明,紫铜是加工QT700-2较为合适的电极材料。依据理论分析和试验结果设计出装配式成形电极,并依据选择的电参数加工出符合要求的工件。

摘要：我厂生产的连体飞轮芯子和平档是连体型的,这种飞轮是参考某名牌飞轮设计的。它具有结构合理、美观、省工省料(比普通飞轮每只省料0.27kg)等特点。但芯子的热处理是个难题。原因是按国标GB3576-83规定,芯子部分仅要求平档进行表面渗碳处理,而芯子的内外螺纹部分不允许处理。从有关资料介绍和光谱分析得知,某名牌飞轮的芯子部分是采用16Mn钢表面渗氮处理的;而我们的连体飞轮芯子是用B2-F普通钢制造的。在大批量生产情况下,用B2-F钢进行低温渗氮,很难达到有关技术指标。而其它化学热处理方法,又往往温度高。

摘要：含石墨大颗粒金属结合剂金刚石磨轮的成型修整难题,可通过设计新电源来解决,即主回路采用大电流,叠加高压波;选高闪点工作液,改浸入式为多管冲入方式;选高纯高密石墨,加工时石墨轴转动改为向下翻转。与此同时,改进加工工艺,即粗加工进给改为“量少次多”方式;孔型小于R5 mm的磨轮,直接进入中加工。其中,配方中含碳化硅较多的金属结合剂金刚石磨轮,不宜采用电火花成型修整法进行加工。

摘要：本质安全电路的电压、电流及储能元件是电火花的重要来源。借助现行的国家标准GBT/3836.4-2021的评定方法,简述了电压、电流的匹配关系及电容、电感元件的储能能力,利用运算放大电路推理出虚拟电容、虚拟电感潜在的危险,为本质安全电路中的电火花评估提供了理论指导。