摘要：文章对IA5F3200卧式镗铣加工中心的基本特点、性能指标作了概括性介绍;详尽阐述了该加工中心的关键部件结构设计,对主轴传动、45度万能铣头、刀具的松、拉刀、各坐标轴进给系统、电磁制动、Z轴双驱同步技术、润滑、冷却等部件作了充分描述。

摘要：通过统计和分析现场数据,得出限制MCCR薄板坯连铸连轧低碳钢拉速提高的主要因素为结晶器热像图中的冷齿和结晶器液面波动,对冷齿和液面波动的成因进行研究,并提出有效控制措施。研究结果表明,结晶器热像图中的冷齿与结晶器弯月面凝固收缩特性相关,受冷却铜板厚度、碳当量、拉速及保护渣影响,反映到铸坯实物上为凹陷或者裂纹缺陷,需合理匹配形成最优参数组合,以降低因冷齿造成的漏钢风险。当结晶器铜板厚度减薄量在6.7%以内时,一冷水维持原设计流量;当结晶器铜板厚度减薄量在6.8%~11.1%时,拉速4.0 m/min以上时需降低10%的一冷水流量;当结晶器铜板厚度减薄量在11.2%~15.6%时,所有拉速下需降低18%的一冷水流量,同时使用高碱度B型保护渣。针对高拉速下结晶器液面波动问题,通过数值模拟研究浸入式水口插入深度、拉速、结晶器断面宽度及电磁制动等参数对结晶器内流场和温度场的影响规律,得到不同拉速和不同断面条件下电磁制动电流的合理配置,使得拉速达到5.5 m/min时钢液面最大流速仍小于0.3 m/s。上述研究结果应用后,结晶器冷齿问题得到有效缓解,110 mm厚的薄板坯最高拉速达到5.8 m/min,结晶器液面波动控制在±1 mm以内,保护渣液渣层厚度保持在8~10 mm,结晶器热流稳定,实现了高拉速的顺稳生产。

摘要：针对轿车混合制动器的设计缺乏理论指导的问题,提出了混合制动器结构参数的匹配设计方法,建立了混合制动器的数学模型,并进行了混合制动器的制动性能仿真。结果表明:电磁制动器和电机制动器均符合设计要求;可以通过调节励磁电流的大小来无极控制电磁制动器输出的制动力矩大小;电机制动器能有效回收制动能量以供电磁制动器使用或为其他车载用电设备供电;使用混合制动器替代传统的摩擦制动器,减少摩擦制动使用次数,有效解决了摩擦衬片寿命短、制动产生噪声和粉尘污染等问题。

摘要：为了用成本效益更高的方法生产热带钢,Tippins公司开发了TSP法(TippinsStrip Process)该设计将板坯(100mm厚)连铸机和单机架斯特克尔式热带轧机联合起来,以使生产更加有效、灵活,可取代其他薄板坯连铸法。 TSP法的设计年产能力为40～120万吨,

摘要：FEJS160电磁制动双速三相异步电动机是为纺织机械—精梳机改型设计的主电机,由1台电机代替原先2台电机工作,经济成本大为降低。解决远极比4/24的磁密设计和冲片强度设计。样机经工业运行试验,达到了可靠的使用效果。

摘要：拉拔和镀锌设备原安全停机装置设计中的主要缺陷:不能单独停止其中的一个设备;操作空间较大,控制点相对较远;设备运行速度太快,反应时间不够等。针对这些缺陷进行改进:采取全方位的钢丝绳连接行程开关,配合电磁刹车装置,可以在设备周围任何操作位置实现紧急停机。介绍全方位安全停机装置的工作原理和主要设计内容,此安全停机装置覆盖面广、联动性强、停机迅速,不影响设备正常运转,降低了安全事故的发生几率。

摘要：铁基粉末冶金零部件产品在生产包装过程都需要经过防锈处理,大部分企业采用的是浸防锈油处理,通常是经过人工浸油与脱油处理,工序复杂,效率低,很容易造成油液的浪费和操作环境的污染问题,这也是长期以来困扰企业的一个难题。主要针对这一现状,论述了以同步器锥环为例的铁基粉末冶金零部件产品脱油机的设计应用原理,以改善目前企业人工浸油和脱油工序复杂、效率低而造成的油液浪费和环境污染问题。

摘要：通过分析电机的电气制动机理与电动负载模拟系统中负载转矩模拟机理,揭示了加载电机运行状态的本质特征。在此基础上,针对三相异步交流电机,分析和论证了能耗制动与反接制动的原理及实现模拟承载系统负荷力矩的可行性;设计了三相异步电机的制动电路,完成电机及制动电路的数学建模;结合自动控制原理,完成对系统的校正;最后通过在Matlab中进行仿真及得到的实验波形,证明了文中方法的可行性,扩展了电动负载模拟系统的加载技术手段。

摘要：本文论述了板坯连铸采用电磁制动。

摘要：涡流制动台架试验是研究涡流制动特性的重要手段,当试验使用的磁极个数少于设计数量时,纵向端部效应对试验结果有显著影响,故应对纵向端部效应的产生机理及修正方法进行深入研究。文章设计不同磁极个数的试验方案,验证端部效应对制动力和动态吸力的影响。通过2-D有限元电磁仿真,获得涡流制动磁场、涡流密度及洛伦兹力的分布规律,分析端部效应的产生机理。计算不同速度下,各磁极产生的制动力,获得端部磁极对制动力的贡献度,进而推导出端部效应的修正公式。研究结果表明,端部效应对动态吸力的影响较小,对制动力的影响比较显著,因此只需对制动力进行修正;入端磁极的制动力与中间磁极几乎相同,出端磁极的制动力相对较小,且对制动力的贡献与速度近似线性相关;通过出端磁极贡献度函数修正制动力试验数据,修正结果与3-D有限元仿真制动力的相对误差显著减小。研究结果为涡流制动试验设计和试验数据处理提供参考,有利于掌握更准确的涡流制动特性,从而指导产品研究开发。