摘要：为了提高发动机转动盘件的服役性能,增加性能富裕度,对某发动机用TC17钛合金盘锻件原始固有方案的成形过程、微观组织、力学性能进行分析,发现原始方案的预制坯设计不合理,导致盘锻件的等效应变和组织分布不均匀,并使得盘锻件的塑性和低周疲劳性能偏低。针对这一问题,采用有限元模拟进行预制坯结构优化,进一步提升盘锻件的变形均匀性和组织性能水平。经优化后,锻件变形的不均匀性得到明显改善,而且锻件各部位的组织分布均匀、形貌特征合理,原始β晶粒呈拉长状,没有或者有少量β再结晶晶粒、晶界弯折、晶内为网篮结构。力学性能测试结果表明,优化方案生产的盘锻件的塑性和低周疲劳性能优于原始方案,而且优化后盘锻件各部位的力学性能分散度较小、稳定性较好。

摘要：轮盘锻件作为航空发动机重要的传动和承载机械部件,对锻件的尺寸精度和性能要求也愈来愈高[1-4].本文研究的轮盘锻件采用TC11钛合金材料,该轮盘锻件锻造过程包含多个工序,各工序之间的变形相互关联.通过建立锻造全过程有限元仿真模型,并考虑变形信息在不同工序中的传递,实现轮盘锻件锻造全过程的建模仿真.通过大量虚拟仿真试验,探究了锻件工艺过程设计的可行性、有效性及准确性,分析了不同工艺参数的影响规律,对提前预判成形过程中的问题、虚拟验证锻件可制造性、优化工艺具有重要的意义,可以提高效率、降低成本、缩短设计周期,并且可以提供锻造过程中的详细信息(应力应变场、速度场、温度场、网格畸变等),为优化成形工艺参数及模具结构设计提供详细可靠的依据.

摘要：研究超声检测缺陷检出性,对航空发动机产品超声检测质量可靠性具有重要的意义。通过对整体叶盘缺陷模拟件进行水浸超声检测实测,同时结合CIVA超声检测仿真分析,得出一种盘锻件缺陷超声检测检出性。结果表明:在侧壁正下方的缺陷如在侧壁侧单面检测无法检出,在距侧壁5mm处的缺陷如采用单面检测极容易造成漏检,此处的缺陷已不在常规机加余量内,所以应在实际检测时针对上述相关区域予以重点关注。建议通过检测工艺优化及锻件图设计优化等方案来降低超声检测缺陷检出的不利影响。