摘要：本文研究了直线度误差在全自动串焊机制造中的应用,针对全自动串焊机部件装配直线度精度低,定位精度不高的问题。根据全自动串焊机结构,分析装配需求,采用模块化设计思想。研究设计一套面向全自动串焊机装配的直线度测量工装。该工装能够适应全自动串焊机装配直线度快速测量及调整。通过相机拍照、直线导轨定位等来实现对全自动串焊机的部件定位。工装操作简单,适应强,能够有效提高全自动串焊机装配精度,和降低调试难度。对提高全自动串焊机的焊接精度有着显著效果,提高生产效率。

摘要：轴类零件的直线度误差是判断其是否合格的一个重要标准。针对接触测量轴零件直线度误差效率低、精度不高等问题,设计一个针对小型轴类零件直线度误差测量的平台;采用一种基于自适应阈值的八邻域空心梯度加权的清晰度评价函数用于相机自动对焦,经图像预处理、形态学操作、亚像素级边缘坐标提取后,通过径向局部区域搜索的方法得到零件中心轴线;提出基于最小区域的大变异双切点交叉遗传算法来评定零件中心轴线的直线度误差;采用图像用户界面集成评定算法。结果表明文中方法评定误差优于最小二乘法、分割逼近法和最小区域法,与文献中算法的评定结果基本一致。最后与三坐标测量仪测量结果进行对比,其中94%以上的测量结果相差10μm以内,因而本检测系统能够用于小型轴类零件轴线的直线度误差的测量中。

摘要：针对影像仪测量直线度误差的特点,设计了一种改进的边缘检测模板进行边缘提取,并提出一种满足最小条件的直线度误差评定的方法——区间距离算法来优化直线度误差的测量。通过采用影像法对光滑极限塞规的高精度测量实验,与传统边缘检测方法和斜率搜索法进行比较,实例结果表明,改进的边缘检测算法相对于传统检测模板计算卷积次数减少一半,可以提高测量速度,采用区间-距离算法与斜率搜索算法相比较,相同8组数据直线度误差相对误差不超过2%,平均计算速度提高0.01s。实验验证在影像仪测量不同直径塞规直线度误差的自动化测量中,采用该优化方法可以节约计算时间4.45s,并通过不同评定方式的比较,提出测量直线度误差最佳测量跨距在0.078mm^0.104mm的建议,对实际直线度误差测量具有指导意义。

摘要：研究了轴线直线度误差的数学模型,利用LABVIEW作为软件开发平台,以PCL818L数据采集卡作为前向通道硬件设计基础,设计了可视化轴线直线度误差测量系统。

摘要：为实现给定平面内直线度误差评定的可视化,运用最优化理论和几何学原理,对其最小区域算法进行了改进;基于可视化技术,对其两端点连线算法、最小二乘算法和改进的最小区域算法进行了可视化设计;并采用UG/GRIP语言对这3种算法进行了编程;最后,用可视化数字实验验证了改进算法的正确性,实现了计算机辅助平面直线度误差评定的可视化．

摘要：本文以机床导轨的直线度误差测量为例 ,介绍了直线度误差的微机设计原理 ,并给出了计算机数据处理程序。

摘要：举例介绍了计算直线度误差的计算机程序设计的原理、方法步骤和计算机程序。这样 ,便可快速、准确地进行数据处理 。

摘要：简述了长度测试中直线度误差测量和评定的重要性、方法，着重介绍了利用解析几何方法，对数据进行处理的微机程序设计。

摘要：在对国内外精密直线导轨的矫直加工技术进行充分调查后,为了提高直线导轨的矫直加工精度,设计出一套精密直线导轨矫直系统,并给出了矫直机的部分结构简图。从矫直原理入手,对LG系列精密直线导轨进行一次粗矫直加工。用三坐标测量仪对矫直后的导轨进行直线度的误差测量,得到一系列测量精度非常高的测点数据。运用两端点连线法的数值分析方法处理实验数据,结合matlab软件编程,能简单高效地得到导轨直线度的误差数值,结果表明直线导轨的加工精度得到很大的提高。

摘要：针对互换性与技术测量课程中实验教学存在效率低、功能单一的问题,在评定直线度误差实验中引入虚拟仪器技术,通过虚拟仪器设计的测量仪具有采集、存储、分析处理功能,采用LabVIEW作为软件开发平台,对直线度误差中两端点法、最小二乘法和最小区域法3种评定方法给出了相应的评定结果,可显示采样点的偏差值、轮廓曲线及直线度误差,实现了直线度误差可视化测量评定,使学生能直观地理解检测评定原理。