摘要：针对汽车助力器输入力加载与释放作用阶段存在的特性曲线不便观测的问题,对影响真空助力器特性曲线的因素进行了研究。对助力器特性曲线中输入力释放阶段的影响因素进行了分析和归纳,提出了一种适用于研究助力器输入力加载与释放整个过程的真空助力器建模仿真方法,利用万能试验机对助力器关键部件橡胶反作用盘进行了压缩试验,测量了非线性条件下反馈盘受力情况和变形值;建立了控制阀模型、反馈盘模型和助力器前后腔模型,并通过数值仿真的方法,研究了各个部件对助力器特性曲线的影响。研究结果表明:在真空助力器释放与加载整个阶段中,柱塞刚度对助力器特性曲线滞后力的影响较为明显,反馈盘刚度对跳跃值和跳减值的影响较大;通过将仿真结果与理论计算值进行对比可知,输出力在理论设计特性曲线的±10%内,说明所建仿真模型可以作为助力器的设计工具。

摘要：由于制动真空助力器目前尚无有效的国际标准可依，而国内目前所采用的制动真空助力器产品又来自不同的国家，因此其结构和技术条件也不一致。通过对制动真空助力器特性曲线的综合评价，进一步分析制动真空助力器的工作特性指标，为制动真空助力器的设计与试验提供了理论依据。

摘要：通过对带有刹车辅助(BA)功能的真空助力器结构的研究,在以往真空助力器检测台的基础上,研制出了带有BA功能的真空助力器性能检测装置。检测装置的设计包括硬件部分和软件部分。硬件部分包括检测台机械部分、控制部分、数据采集部分、驱动和连接部分等。软件部分是检测台的核心,采用Delphi作为编程语言,编制人性化操作界面,针对带有BA功能的真空助力器的特性,设置对应的检测项目。通过试验对该检测装置进行了验证。

摘要：由于真空助力器带制动主缸总成的结构、气流和液压等因素的影响,助力器推杆速度的增加将直接降低总成的助力效率。依据国家汽车行业标准真空助力器及制动主缸技术条件和相关企业检测标准,提出了总成速度效率曲线的测试,反映了总成在变速条件下的输入-输出特性,为总成的设计检测提供了一种新的方法。

摘要：平板毛坯局部胀形产生的塑性变形不局限在所谓的直接变形区范围内的材料,而比直接变形区大得多的范围内的材料都产生了塑性变形。此范围的大小,取决于板材本身的极限强度与屈服强度之比值。比值越大则变形区的范围相对地就越大。胀形能达到的高径比主要由材料的极限强度与屈服强度的比值及延伸率所决定。对于08F钢,其胀形高径比可达0.4,并在胀形之后又经三次拉延也未加中间退火工序。

摘要：针对汽车真空助力器性能试验项目多、标准不统一、因而限制了通用化和系列化、不利于质量监督和技术交流等存在的问题,在研究了国家标准的基础上,通过大量试验,确定在试验台加载端采用伺服电机做为动力、在负载端采用弹簧活塞以及软管的两种负载方案;控制部分采用工控机及PCL系列接口卡,实现对整个试验台的控制,液压系统采用电液伺服阀,气动系统采用增压器和比例阀,分别对液压和气压进行控制;在分析了试验方法的基础上,设计了总成试验台,解决了性能试验的诸多问题。

摘要：通过分析汽车真空助力器及制动主缸结构和工作原理,详细研究有关标准,设计开发出了关于助力器及主缸的综合性能试验台。试验台的开发过程中程序的编制完全采用的是V isual Basic 6.0语言。该试验台能满足不同标准下实验方法的要求并能全面准确地体现真空助力器及主缸的各种性能。

摘要：为了分析真空助力器对轿车制动管路压力、整车制动距离及整车充分发出的平均制动减速度等性能的影响,该文通过采用压力传感器、踏板力计及道路试验系统等试验设备对选取的13辆轿车进行了真空助力器正常工作与失效时的制动对比试验。分析结果表明真空助力器正常工作尤其是当制动踏板力较小时,可大幅提升制动管路压力,提高制动减速度,缩短制动距离,提升轿车制动性能。为后续轿车制动性能的设计提供了分析依据。

摘要：在汽车制动时,如果真空助力器性能不好或失效,会产生诸如制动距离长,操作费力,不能及时刹车等严重影响行车安全的后果,故真空助力器对整个汽车的制动系统而言至关重要,因此在出厂前或维修后对其性能进行检查是非常有必要的。将高速数据采集技术和虚拟软件LabView结合,根据GB12676-1999汽车制动系统结构、性能和试验方法国家标准、QC/T307-1999真空助力器技术条件国家标准和QC/T308-1999真空助力器试验方法国家标准等标准的检测要求,设计了真空助力器性能检测系统,并以“长安之星”车型的真空助力器进行试验以验证该检测系统的有效性,试验结果表明,该检测系统能够对真空助力器各个性能指标进行检测,并能真实反映助力器在使用过程中的技术参数和工作特性。

摘要：从轻量化的概念出发,对汽车制动真空助力器的轻量化的方法进行总结,并利用计算机的拓扑优化,实现真空助力器带制动主缸总成的轻量化设计。