摘要：在石油开采过程中,石油套管的消耗量巨大,目前国内外的研究成果止步于V150级别。以开发V170级别为目标,设计了新型合金成分。检测不同淬火温度下石油套管中原始奥氏体晶粒的尺寸和最终所得的综合性能,研究新成分体系下淬火温度对V170级石油套管的原奥氏体晶粒尺寸及其力学性能的影响。结果表明:随着淬火温度从920℃降低至820℃,原奥氏体晶粒尺寸由39.22μm降至10μm,而后保持不变。试验钢保持强度不变的前提下,冲击韧性和伸长率逐渐提高。本研究获得的最佳淬火温度为820℃或840℃。

摘要：根据C110抗硫化氢腐蚀套管产品的性能要求,设计开发了Cr-Mo微合金化钢种成分,基于钢种特性实验室研究结果,开展了工业化试验。结果表明,设计产品在经过淬火及高温回火热处理后具有良好的强度及韧性,满足标准对力学性能的要求;而在屈服强度满足标准要求且小于800 MPa时钢管具有良好的抗硫化氢应力腐蚀性能,抗硫化氢检验达到100%通过率难度较大。

摘要：在加工石油套管外螺纹时,涨套式内支撑在使用过程中,当管子内径的椭圆度在公差范围内时,弹簧涨套能比较均匀地涨到管子内壁上,在加工外螺纹时起支撑和吸振作用。而当管子内径的椭圆度超出公差范围时,容易造成加工出来的螺纹径向跳动超出公差范围,使产品不合格。为此,需要将涨套式内支撑结构进行改进。

摘要：Φ114.30 mm×7.37 mm P110特殊螺纹套管经过管端收口加工后,管体力学性能试验和接头气密封评价试验结果表明,经过管端收口加工后的产品的力学性能依然满足API Spec 5CT要求,且顺利通过了ISO 13679实物评价试验。证明经过一定变形量的管端收口处理后的特殊螺纹套管的使用性能满足设计要求,可以满足油田复杂井况的应用要求。

摘要：石油管生产自动化控制系统的关键是套管在输送线上送料与卸料环节,在系统构建时将生产线划分成5个区域。整个控制系统由位于总控间的上位机(工控机)和位于生产线现场的下位机(PLC)两大部分构成。综合考虑控制系统功能要求、经济性等因素,套管生产线控制系统选用三菱FX系列PLC。为了保证自动控制系统出现故障时不影响套管生产系统运行,在系统设计时采用了手动和自动两种控制方式。PLC对生产线的自动化控制,大大减轻了生产人员的劳动强度,提高了套管加工精度和劳动生产率,获得了良好的经济效益。

摘要：基于钻柱接头与套管磨损试验结果,采用Dawson和White的能量损失磨损理论计算得到套管磨损系数。运用ABAQUS建立钻柱接头-套管偏磨的三维有限元模型,采用二次开发的Umeshmotion子程序和Arbitrary Lagrange-Euler自适应网格技术准确模拟钻进过程中的套管局部偏磨过程,并对磨损后的套管的剩余抗挤和抗内压强度进行分析。结果表明:套管磨损后的形状为"月牙形",且磨损最大深度与磨损时间呈非线性关系,而套管剩余强度与磨损最大深度近似呈线性关系;套管磨损对剩余抗挤强度影响最大,当剩余壁厚小于50%时,套管失去抵抗外挤作用的能力,但仍然具有一定的抗内压强度;发生偏磨后的套管被外挤和内压载荷作用而破坏的形式分别为挤扁毁坏和拉断毁坏。

摘要：在套管柱设计领域中引进了分支定界法优化理论．阐述了分支定界优化设计石油套管的基本思想．并简单介绍了利用该方法开发出的一套套管柱优化设计软件．与常规设计法相比，用该优化软件设计出的套管柱，用最低费用套管优化组合设计能节约费用２３．６４％，重量降低０．２４％．用最轻重量套管优化组合设计可节约费用１８．５５％，重量降低１９．１１％．

摘要：根据平面四连杆机构原理设计了新型石油套管螺纹检查台。该检查台可借助钢管重力使套管从一个检查工位自动移送至下一检查工位 ,实现对石油套管管端螺纹的连续检测。

摘要：用传统的方法对石油套管进行结构设计时 ,对一些重要的部位和因素难以考虑到 ,计算所得的应力和变形值的误差大 ,需采用较大的安全系数加以弥补。文章阐述了石油套管的主要失效形式和传统设计方法存在的问题 ,分析了位于井下工作的石油套管承受的载荷 ,提出以石油套管外径D、管壁厚度t、套管椭圆度e、钢的成分、制造质量、加工轧制工艺、热处理工艺 ,岩石水泥环材料参数、地层载荷、内压等因素为条件 ,用CAE数值仿真方法优化石油套管的最大屈服强度和结构设计参数 ,选定最佳设计方案。

摘要：介绍了鞍钢2150ASP中薄板坯连铸连轧生产线开发11.99mm厚电阻焊石油套管用钢N80-1热轧卷板的难点和特点。成分设计上采用低碳高锰添加少量Mo元素,碳当量控制在0.45%以下;在工艺上采用纯净钢冶炼、动态轻压下连铸技术、ASP热装热送工艺和TMCP技术,解决了中薄板坯压缩比小、卷板抗拉强度低等难题,成功实现了其批量供货。卷板制管后,产品各项性能完全满足APISPEC5CT标准要求。