摘要：石脑油催化裂化掺杂对石脑油催化裂化加氢效果影响较大。制备了负载在用B、Na、K改性工业氧化铝的CoMo催化剂,采用XPS、Raman光谱和XRD等方法对催化剂进行了表征。Mo3d5/2的宽度表明Mo和Co氧化物的存在。硼对Mo3d5/2的结合能没有影响,但是与CMA催化剂相比,Mo3d5/2的FWHM略微变宽,表明存在其他Mo部分。随着碱金属含量的增加,Mo3d5/2的结合能向较低值轻微移动,FWHM变窄。钠对Mo峰变窄的影响大于钾,峰的变窄主要因为聚合Mo类Mo7O246-转化为单体类MoO4^2-。该研究结果可为石脑油加氢催化剂的改进提供实验依据。

摘要：石脑油加氢进料换热器是用于加氢装置中的重要设备之一,它主要负责将石脑油进料进行预热,以提高加氢反应的效率和转化率,这种设计可以有效地实现热量的传递和分离,保证石脑油进料的预热效果和加热介质的冷却效果。文章在研究过程中分析了石脑油加氢进料换热器工作原理、工艺特点、换热器设计优化方案等内容。通过对比分析,最终确定缠绕管+普通换热器方案,这种模式设计灵活、高效率、适用范围广,实现了更大范围的换热工作,进一步保障了传热效率。

摘要：介绍了中国石油锦西石化公司150万t/a加氢裂化装置提高石脑油收率的对策,考察了该装置在60%,75%加工负荷下的生产运行及产品分布情况。结果表明:在保持装置现有设计不变,即不更换催化剂、不改变转化率和反应压力的前提下,通过采取提高反应温度和降低空速的对策,使装置在60%,75%加工负荷时,石脑油收率依次为30.44%,27.98%,分别比设计值高出12.71,10.25个百分点;中间馏分航空煤油和柴油的收率依次为61.65%,64.28%,均低于设计值;液化气收率依次为5.65%,5.51%,分别比设计值高出1.51,1.37个百分点。

摘要：乙烯装置自产的乙烷,返回同一台裂解炉的部分炉管进行裂解,通过对裂解温度和进料量的控制,使各组炉管的裂解反应热(热负荷)基本平衡,其效果与乙烷单独在乙烷炉上裂解时相当,从而达到回收装置自产乙烷的目的,使乙烯收率提高2—3％。一、生产情况齐鲁乙烯装置自开车以来由于二期工程尚未建成,乙烯不平衡,一直处于低负荷运行。按设计,装置设有6台AGO炉。

摘要：对乙烯厂乙烷/石脑油共裂解和乙烷单独裂解方案以及炉型选定进行了较全面的技术经济比较。

摘要：1常压储罐的使用据全国油罐防腐蚀会议统计,我国目前石化系统共建有常压储罐约50000座.常用油罐容积约为5000m3-10000m3;通常常压储罐的设计寿命为20年,由于硫化物及其他原因的腐蚀造成的腐蚀会造成使用寿命的下降约5年左右.因此加强高含硫石脑油储罐的使用、管理即成当务之急.

摘要：设计了一种新工艺对石脑油进行分离重组,用于生产优质重整及乙烯裂解原料。工艺包括预分馏塔和抽提蒸馏单元,抽提蒸馏原料为预分馏塔顶的轻馏分。以抽出油和预分馏塔底重组分作为重整原料,抽余油作为乙烯裂解装置原料。结果表明,最佳抽提溶剂的质量比为7:3的N-甲基吡咯烷酮、二苯甲烷复合溶剂。采用该溶剂对预分馏后石脑油轻组分进行抽提蒸馏小试实验,得到抽余油中链烷烃质量分数增至68.99%,较石脑油原料提高24.21个百分点,芳烃含量几乎为零,是优质的乙烯裂解装置原料;预分馏重组分和抽出油芳潜较石脑油原料分别增加5.7、6.5个百分点,二者混合后芳潜为57.5%,是较好的生产无苯清洁汽油或多产甲苯的重整原料。用Pro II软件对该工艺进行模拟,所得结果与实验结果基本吻合,并在此基础上优化了工艺参数,计算得工艺总能耗为20.86 MW。

摘要：本文运用5A分子筛为吸附剂的固定床吸附分离技术将石脑油中的正构烷烃分离,探讨了不同压力、温度、空速以及吸附剂使用周期对吸附分离效果的影响,结果表明压力为0.5 MPa、温度为300℃、脱附空速230 h-1为较好的分离条件,且吸附剂在使用了520个周期后仍具有较好的分离效果,为工业设计提供了数据基础。

摘要：某公司炼化一体化项目全面投产后,由于实际加工原油性质与设计性质相差较大,出现了石脑油加工装置能力不足的问题。按照不新建装置、不进行大改造的原则,对比了DSO催化汽油选择性加氢装置与石脑油加氢装置的工艺原理、原料性质和运行参数,并结合流程模拟,确定DSO催化汽油选择性加氢装置的重汽油加氢脱硫单元可以加工石脑油。将DSO催化汽油选择性加氢装置进行了简单工艺流程改造,实现了预加氢和重汽油加氢脱硫两部分独立运行,在重汽油加氢脱硫部分进行了加工石脑油的尝试。将重汽油加氢脱硫单元的原料调整为石脑油后,经过操作参数调整,产出了合格的精制石脑油,硫、氮含量满足连续重整装置原料要求。DSO催化汽油选择性加氢装置创造性地两段分开加工不同原料,丰富了石脑油的加工线路,发挥了装置的灵活性,促进了项目总负荷的提升。

摘要：炼化企业石脑油资源去向主要有作为重整原料生产高辛烷值汽油组分、作为重整原料生产芳烃产品和作为乙烯原料等,石脑油的利用方向不同,其经济性也有较大差异。如何合理利用炼化企业石脑油资源、充分发挥石脑油价值,已成为企业发展所面临的重要问题。以炼油化工先进计划系统为基础,根据石脑油加工目的产品不同,以实际炼化企业装置为基础,建立了炼化企业石脑油利用优化模型,并利用此模型对石脑油加工路线的选择进行了案例分析。得出结论:在现行价格下,石脑油乙烯路线效益最好;其次是炼油和芳烃,为炼化企业石脑油加工路线的优化提供了依据。