摘要：介绍了新型油品系列脱砷剂的开发和应用。根据国内炼油厂原油深加工技术对脱砷的不同要求及净化工艺的需要 ,开展了专项研究。分别开发了适合于丙烯、石脑油等油品原料的系列脱砷剂。试验结果表明 ,所开发的新型油品脱砷剂 ,具有脱除效率高、砷容量大等特点 ,能适应不同工艺要求 ,有效延长催化剂的使用寿命 ,可获得良好的经济效益。

摘要：介绍中国石化石油化工科学研究院开发的煤直接液化油加氢提质RCHU技术在全球首套百万吨级煤直接液化油加氢提质装置的工业应用及标定情况。结果表明:装置石脑油产品硫质量分数低于0.5 μg/g,芳烃潜含量达68%左右;柴油产品密度(20 ℃)为0.842~0.855 g/cm^3,硫质量分数低于0.5 μg/g,产品质量达到设计要求;催化剂经过两次再生,累计运行近9年后仍保持较好的反应性能,稳定性好,取得良好的应用效果。

摘要：中国石化石油化工科学研究院研制的半再生催化重整催化剂SR-1000在中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂450 kt a重整装置上进行了工业应用。近400天的运行结果表明,在较低的加权平均床层反应温度(WABT,468℃)下,催化重整反应所得C 5+稳定汽油辛烷值RON为94.0,收率为89.2%,说明SR-1000催化剂具有较好的活性、选择性。在原料性质及反应苛刻度基本相同的情况下,SR-1000催化剂性能优于PRT-C PRT-D重整催化剂,可以满足半再生催化重整装置长周期稳定运转的需要。SR-1000催化剂开工方法简单、安全、环保。

摘要：针对企业连续重整装置扩能改造的需求,高密度催化剂为现有装置扩能改造提供了新的技术方案。中国石化九江分公司结合连续重整装置改造开展了国产连续重整高密度催化剂PS-Ⅷ的工业应用试验。结果表明:在重整进料量为163.3 t/h、加权平均入口温度(WAIT)为519℃、氢油摩尔比为2.24和质量空速为1.46 h^(-1)的操作条件下,C_(5)+产品收率(w)为88.4%,C_(5)+产品研究法辛烷值(RON)为101.8,芳烃产率(w)为69.7%,纯氢产率(w)为3.85%,催化剂损耗量较低,积炭速率与常规催化剂相当;在达到相同C_(5)+产品辛烷值的情况下,使用PS-Ⅷ时较使用PS-Ⅵ时的反应温度低4℃,C_(5)+产品收率(w)高0.5百分点,芳烃产率(w)高0.4百分点,纯氢产量高7.8 m^(3)/t,液化气产率(w)低0.3百分点。在原料油轻组分含量较高、芳构化指数低于设计值的情况下,PS-Ⅷ催化剂表现出良好的反应活性和选择性。PS-Ⅷ高密度催化剂工业应用试验的成功,对实现国产连续重整催化剂的系列化具有重要意义。

摘要：CN-31型轻油预转化催化剂与国外同类催化剂相比,明显的差异是体积收缩率偏大。为使CN-31型催化剂性能达到国外先进催化剂水平,对催化剂进行了改进实验。改良后的催化剂性能接近国外类似催化剂的水平。

摘要：超低压连续重整成套技术石脑油超低连续重整成套技术依据目标芳烃产物和辛烷值收率最大化原则进行芳烃型和汽油型装置设计的理念,在反应器布置、再生器内网结构、再生循环脱氯技术、催化剂低烧烧焦、闭锁料斗控制系统及开工技术等方面实现了技术创新。

摘要：中国石油大庆石油化工公司炼油厂的汽油加氢精制装置于 1998年 4月首次应用了国内先进的RN 10型加氢精制催化剂。一年半的使用结果表明 ,与RN 1催化剂相比 ,RN 10催化剂具有初始反应温度低 ,温升速度慢 ,平衡剂床层平均反应温度低 ,可操作性强等特点。应用RN 10催化剂的装置加工量可大幅度提高。石脑油产品可达到 1A级标准 ,色度号提高

摘要：中海油天津化工研究设计院有限公司研究开发出拟薄水铝石生产新工艺,解决了常规方法生产成本高、产物结构不易控制的缺点。新工艺生产拟薄水铝石实现了稳定化、系列化生产,为加氢精制催化剂产品性能的稳定提供了可靠的保障。以新工艺生产的拟薄水铝石TCA-01为载体原料,成功开发出高性能的硫化型重整预加氢催化剂THFS-I,该催化剂具有优异的加氢脱硫、脱氮活性,加氢产品硫、氮质量分数均小于0.5μg/g,满足重整进料的要求。采用TCA-01为载体原料,成功开发出高性能的柴油加氢精制催化剂THDS-I,该催化剂整体性能优于传统工艺生产的拟薄水铝石载体制得的催化剂的性能。

摘要：海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a加氢裂化装置在设计时未考虑生产高纯度C5产品。为充分利用现有工艺设备,开发高纯度裂解C5产品,首先对轻重石脑油分馏塔、石脑油稳定塔的操作进行调整,在未获得理想产品纯度的情况下,对影响因素、操作步骤、各馏分组成数据进行了分析,在对脱硫化氢塔、产品分馏塔的操作进行调整,对轻重石脑油分馏塔、石脑油稳定塔的工艺参数进行了优化后,生产出了C5产品,而且将C5产品纯度稳定在95%以上。在加氢裂化装置开发生产裂解C5产品的同时,也暴露出装置分馏部分的塔盘分馏精度不高和各产出物料的换热网络匹配不理想的缺陷,需要在以后的技术改造中加以弥补。

摘要：以4 Mt/a柴油蜡油加氢裂化装置为例,通过分析其运行过程中缠绕管换热器压降低、石脑油分馏塔进料管线振动等热点和难点问题,提出相应的解决方法和措施,同时对大型加氢裂化装置进行了节能优化。结果表明:为实现缠绕管换热温度精准控制,在新装置设计阶段,应优先采用“X”形控制方式,在装置大型化后,根据装置运行特点和场地布置问题,应采取满足管道要求的优化方案。对于设置有石脑油稳定塔和石脑油分馏塔的工艺流程,需重点考虑介质特点,降低管线液击、管线振动所带来的影响。此外,优化新氢压缩机和普通离心泵的运行模式可为大型加氢裂化装置的平稳操作、节能降耗提供一定参考。