摘要：分型设计是砂型设计中重要的一个环节,通过分析快速制造用于典型复杂铸件的砂型分型案例及其特点,对3D打印技术和快速复合成形技术的分型设计思路进行对比阐述。基于典型案例对这两类成形方法用于复杂铸件的砂型分型设计规则进行了归纳和总结,为复杂铸件砂型分型问题提供了较为系统指导性的分型依据,以满足复杂铸件省时高效的发展趋势。

摘要：针对采用数字化柔性挤压成形工艺所制备铸造用砂型预制体的紧实度分布不均匀,从而影响其整体性能的问题,开展了柔性挤压成形砂型紧实度均匀化方法研究。首先通过工艺试验研究了砂箱内挤压头高度对砂型紧实度分布的影响。在此基础上,针对所开发的砂型数字化柔性挤压成形设备,进行了挤压砂型紧实度均匀化方法研究。通过改进砂型柔性挤压工艺过程,从而达到提高柔性挤压成形砂型成形质量的效果,可为铸造用砂型数字化无模铸造精密成形提供高质量近净成形砂型预制体。

摘要：介绍了大型铸钢件砂型、砂芯排气的重要作用及排气系统的工艺设计和应用。根据大型铸钢件的实际生产经验,对造型原辅材料质量指标的控制、砂型烘干工艺、工装出气孔设计、排气通道及排气方法等方面进行归纳总结,形成了机架、汽缸等大型铸钢件科学、合理的砂型、砂芯排气工艺,完善了大型铸钢件的铸造工艺设计,提升了大型铸钢件的质量。

摘要：用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了高压压实与气冲紧实两种高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形理论和流变学理论,对测试结果进行对比分析,阐述了气冲造型比高压造型砂型质优而铸件尺寸精度高的原因。

摘要：喷墨打印头是砂型3D打印喷墨环节的核心元器件,文章从喷墨打印头的市场现状、技术分类以及应用方面,对其进行了系统介绍。为实现喷墨打印头在砂型3D打印上的应用,分析了墨水的喷射性能、喷头与墨水的材料兼容性、砂型喷墨量的需求以及喷头可适应的工作环境等,以期为砂型3D打印喷墨打印头的选用和设计提供参考。

摘要：为提高铸件质量,缩短开发周期,采用“3D打印砂型+铸造”的成形方式开发转向架套筒零件,从铸造工艺、砂型结构设计、3D打印工艺3个方面入手,分别采取了针对性的工艺措施来满足套筒铸件规定要求。在铸造工艺设计阶段,对充型流场、凝固温度场和缩松分布情况开展模拟分析,确定出合理的浇注系统;在砂型设计阶段采取随形减薄和集成设计来减少砂型的数量并提升了铸件表面质量水平;在3D打印砂型阶段,根据砂型结构特点优化激光工艺参数及打印层厚设置,保障了砂型成形效率。经检测,所开发的转向架套筒铸件完全满足设计指标要求;其开发周期和成本分析结果显示,综合效率成本显著优于传统的模具开发方式。

摘要：在砂型铸造工艺设计中,较深的内腔通常采用下芯的方法来实现,制芯下芯工作不仅增加了生产工序,增加铸件成本,而且还会降低铸件的尺寸精度,因此在铸件的工艺设计中应当尽可能少用或不用砂芯.作者多年来在多种铸件的工艺上采用托芯(块)的方法,以自带芯取代通常的砂芯,其中自保阀盖就是典型一例,本文介绍该件的铸造工艺和其它托芯(块)技术的应用.

摘要：采用钛合金砂型铸造工艺研制的铸件一般较为厚大,容易产生缩孔、缩松类缺陷,笔者基于杆型铸件并结合铸造模拟软件ProCAST对不同厚度的钛合金杆型铸件凝固过程进行了仿真模拟,分析了不同厚度对冒口的补缩距离的影响规律,并进行了实际浇注实验验证;结果表明:随着杆件厚度的增加,冒口的补缩距离增大,仿真模拟的补缩距离、缩孔缺陷位置和实验结果较吻合,可以用于钛合金砂型铸件工艺设计优化。

摘要：提出一种前向多翼式窄型腔风机叶轮的整体铸造工艺,采用活动叶片式模型制作出叶轮型芯,实现了叶轮的整体砂型铸造,解决了窄腔型、封闭式结构叶轮整体铸造时无法脱模的技术难题;采用该工艺整体铸造的风机叶轮不仅铸造精度高、强度高、质量好,而且铸造成本低,生产效率高。实践证明,本工艺可广泛应用于各种多翼式叶轮的整体浇注。

摘要：研究了紫铜结晶器砂型低压铸造工艺,重点从砂芯设计、紫铜熔炼等方面进行了探讨。采用酚醛树脂为粘结剂的型砂,砂芯含水量为8%,湿态透气性>70Pa,湿压强度为0.02~0.03MPa,干拉强度为0.1~0.2MPa,型芯烘干,最高炉温为180~200℃;采用中频感应电炉熔炼,Cu温在1200~1220℃,可脱氧浇注。磷铜脱氧加入量<0.05%,并采用真空除气。