摘要：通过分析某大型涡轮壳体毛坯(简称涡壳)的结构特点,设计了铸造工艺,在其试制过程中解决了砂芯设计错误、缩尺比例不当等问题。最终采用改进的工艺生产出合格的涡壳铸件。结果表明:铸件较大尺寸方向上的缩尺大于理论值;为保证流道质量,砂芯不可设计为悬浮芯,应进行固定。

摘要：随着新技术的涌现,铸造业已经向数字化、网络化、智能化变革,3D打印作为一种新兴智能化制造技术在铸造领域应用优势凸显。采用3D打印砂芯实现复杂液压整体多路阀帱件的快速开发,实现无糢铸造:同时应用3D打印技术打印砂芯可以快速验证铸造工艺和积累工艺过程数据,为后续开批量的金属模具提供数据支持,避免工艺不合理造成模具修改报废;还可以缩短样件开发周期,降低开发成本。

摘要：气缸盖是柴油机的关键部件,结构复杂,质量要求高。通过对球墨铸铁气缸盖的结构分析,合理地进行砂芯分块、浇注系统、型芯的排气、冒口和冷铁设计,在铸造工艺上确保铸件满足客户的要求;通过合理的配料及熔炼工艺,满足铸件本体取样的力学性能要求。

摘要：针对某大型龙门铣床立柱的铸造工艺难点,对铸件生产过程的关键工艺技术进行了分析,介绍了这种大型龙门铣床立柱的铸造工艺,重点包括分型位置、砂芯设计、浇注位置设计、冒口设计、热处理等。应用华铸CAE软件进行数值模拟仿真,验证了设计的合理性,使铸件的缺陷控制在可接受的范围之内。

摘要：依据气缸体的结构特点,制定3D打印工艺。采用合理的砂芯分型方案,大大减少砂芯数量。有效控制了尺寸精度,减少冷隔、穿皮等缺陷的发生。简化气缸体组芯步骤,提高了生产效率。

摘要：介绍了液力传动机车阀体的结构特点,针对传统手工造型工艺带来的问题,制定了3D打印造型、制芯工艺。生产结果显示:通过采用合理的砂芯分型方案,大大减少了砂芯数量,有效控制了尺寸精度,铸件尺寸精度可以达到GB/T6414 CT9级,内腔壁厚均匀;简化阀体组芯工序,提高了生产效率;降低砂铁比,提高了铸件出品率,节约了各项成本;铸件外观质量良好,披缝少且容易处理;投产80件,未出现冷隔、穿皮等缺陷,夹渣报废4件,废品率为5%。

摘要：铸造仿真技术应用已经超过25年，铸造厂采用仿真工具优化铸件设计和制造工艺，取代费时和高成本的反复试验的错误做法。最近，新的包括有几种制芯工艺的砂芯制造和砂芯设计的仿真软件，已经纳入到仿真公司为铸造工业提供的软件工具中。这些新的制芯仿真工具与传统的铸造过程仿真软件相结合，将显著提高铸件质量，