摘要：针对现有的山核桃破壳机多采用点、线等单一的加载接触形式进行破壳,使得工作过程中山核桃受力大小分布不均,从而导致低破壳率、高果仁损伤率的现象,设计了多种不同加载接触形式的锤头类型,以山核桃破壳后破壳率、果仁损伤率、露仁率、裂纹分布为评价指标,通过试验探究了不同加载接触形式下的破壳效果。通过有限元分析探究了不同窝眼个数的锤头对破壳过程中裂纹分布和扩展的影响,并以锤头结构参数和加载方向为试验因素进行了正交试验,确定了最佳锤头结构参数组合。试验结果表明,凹槽式锤头结构能够降低加载方向因素对破壳效果影响的显著性;凹槽中附加的窝眼能够使破壳后的果壳产生大量局部裂纹点,并沿窝眼棱线扩展产生裂纹,具有裂纹引导作用;窝眼个数增加,山核桃破壳后的裂纹数增加且裂纹分布均匀、范围广,有效提高了山核桃的破壳质量;当凹槽直径为28 mm,窝眼个数为7时,破壳效果最理想,破壳率、一露仁率、二露仁率、果仁损伤率的均值分别为98.88%、37.05%、57.24%、5.71%。

摘要：为了提高澳洲坚果破壳整仁率,该文首先以加载速度、加载方向、果壳含水率为试验因素进行正交试验,以破壳后澳洲坚果果仁的整仁率为评价指标,优化出适宜澳洲坚果破壳的最佳工艺参数为：加载速率45 mm/min、沿水平向加载、果壳含水率6%~9%。在此破壳工艺下进行试验,得出澳洲坚果的整仁率最高可达93%。澳洲坚果果壳种脐向、宽度向、水平向的平均破壳力分别为1 018、2 274、1 173 N;弹性模量分别为32.24、68.63、39.65 MPa。说明澳洲坚果是各向异性的,宽度向的抗压能力最强。运用有限元方法对澳洲坚果的3个加载方向进行应力和应变分析,得出较佳的施力方向为水平向,与试验结果一致。故在设计破壳机时,施加于澳洲坚果的破壳力应不小于2 500 N,并应尽量使澳洲坚果沿水平向受力。研究结果为澳洲坚果破壳机的研制提供了理论基础。

摘要：阐述了斜齿对辊挤压式杏核破壳装置的工作原理和技术参数,设计确定了破壳压辊、双层振动筛、偏心传动装置的结构,破壳压辊间隙大小,并运用ANSYS-Workbench软件对破壳压辊进行了模态分析,得出了前6阶振型和固有频率,破壳辊最低阶数固有频率为17.258 Hz,远大于其工况激励频率5.83~7.50 Hz,不会产生共振。经试验,该装置对杏核未分级的破壳率均值为86.46%,整仁率均值为82.73%;分级后破壳率均值为98.18%,整仁率均值为95.95%。

摘要：采用二次回归通用旋转组合设计研究了西瓜子破壳开口过程中西瓜子宽度、含水率和加载速率对破壳力、压缩变形量的影响。通过对方程的失拟性检验、显著性检验以及对回归系数的显著性检验,证明数学模型较合理,回归方程有统计学意义。经分析可知,西瓜子宽度和含水率对破壳力、压缩变形量有明显的影响。

摘要：为提高破壳整仁效果,对云南漾濞大泡核桃进行几何特征的测定,利用万能试验机进行核桃破壳定向挤压试验,探究平头式、凹槽式和V型槽挤压头对不同加载方向上核桃破壳效果的影响,拟合了核桃受压过程中破壳力与位移的关系曲线图,并通过有限元进行对比分析,另外,对核桃单粒破壳设备进行了设计。结果表明:云南漾濞大泡核桃为扁圆球形;在加载速率0~60mm/min范围内,破壳率与加载速率成正比;结合有限元分析表明核桃在沿纵径方向用凹槽式挤压头挤压,壳体破裂完全且具有一定程度的核桃仁保护作用;结合核桃破壳定向挤压与仿真试验结果设计了一次破壳与二次破壳相继进行的核桃单粒定向敲击式破壳装置,可为核桃破壳装备的开发提供理论依据与新思路。

摘要：【目的】核桃破壳是核桃加工过程中的重要工序,针对现有核桃破壳方法因随机运动而导致碎仁率高的问题,基于核桃的外形特征和力学特性提出一种采用振动调姿定向破壳方法,并开展试验研究,以提高核桃的破壳质量。【方法】以云南大姚103核桃为研究样本,测得了核桃的横径、纵径、棱径,以及沿3个方向的破壳力,核桃破壳时沿横径方向施力,不仅所需的破壳力小,而且碎仁率低。基于这一受力特征,设计了一种由皮带和压板组成的楔形定向破壳装置,并对核桃破壳过程中各瞬时进行力学分析,确定了影响破壳性能的主要因素。以破壳率、碎仁率为评价指标,采用单因素试验法,确定了皮带速度、弹簧刚度系数、压板倾角的选取范围;并以皮带速度、弹簧刚度系数、压板倾角为试验因素,开展了三因素三水平正交试验;以提高破壳率、降低碎仁率为目标,运用Design-expert软件对试验因素进行参数优化,获得了各因素的最优参数组合。【结果】基于所研制的定向破壳装置开展了定向破壳试验,结果表明:当皮带速度为93 mm/s,弹簧刚度系数为42 N/mm,压板倾角为2.5°时,破壳率为97.2%,高路仁率86.5%,碎仁率为13.5%。【结论】提出的定向破壳方法可行,设计的破壳装置基本满足行业要求,相关研究成果可为核桃等坚果破壳机械的研发和改进提供参考。

摘要：鲜核桃破壳是核桃初加工过程中的关键环节,针对鲜核桃破壳过程中存在的定位困难、碎仁率高等技术瓶颈,通过对鲜核桃物理特性与壳体力学分析,设计了多工位定向挤压鲜核桃破壳装置,并对喂料机构和多工位定向破壳机构进行了结构设计。通过单因素实验法确定了破壳装置参数的调节范围,以激振力、拨料杆角度、凸轮轴转速、核桃周径为试验因素进行正交试验。结果表明:最优水平组合为激振力0.49 kN、拨料杆角度0°、凸轮轴转速10 r/min、核桃平均周径31.5 mm;在最优组合下,破壳装置的一露仁率为94.44%、二露仁率为2.77%、碎仁率为0%、破壳率为97.22%。试验结果证明设计的破壳装置能满足核桃初加工行业的需求,并为鲜食坚果类破壳提供理论借鉴与技术支持。

摘要：设计了一种新型的剪切式澳洲坚果破壳机,通过破壳试验检验了其性能和破壳效果。试验结果表明,通过合理的调节限位螺栓,对不同等级的澳洲坚果,破壳率可以达到85%,有效出仁率可以达到80%。

摘要：针对我国核桃初加工技术落后的特点,设计了一种对辊挤压式核桃破壳装置,阐述了该装置的结构特点及工作原理,并对影响破壳效果的各因素进行了正交试验。结果表明:一次性破壳率受挤压辊Ⅰ转速影响最大,受挤压辊Ⅱ转速影响次之,受挤压间隙影响最小;高路仁率受挤压辊Ⅱ转速影响最大,受挤压间隙影响次之,受挤压辊Ⅰ转速影响最小。当挤压辊Ⅰ的转速为95 r/min,挤压辊Ⅱ的转速为75 r/min,挤压间隙为33 mm时,能取得较好的破壳效果。

摘要：对杨梅核的破壳设备及工艺进行研究。使用自行设计的齿型对辊破壳机进行破壳工艺优化试验,试验结果表明,杨梅核的最佳破壳条件为:对辊机破壳转速120r/min;一级杨梅核采用的破壳辊间距为6.5 mm,其破壳率可达98.75%,实际得仁率为11.62%;二级杨梅核采用的破壳辊间距为3.5 mm,其破壳率可达95.98%,实际得仁率为11.21%;三级杨梅核采用的破壳辊间距也为3.5 mm,其破壳率为90.80%,实际得仁率为9.91%。统计可得杨梅核总体破壳率高达96.16%,总得仁率为11.14%,即杨梅核仁的利用率可达92.83%以上。