摘要：针对KR工序终点铁水硫含量预测问题,提出一种基于Kmeans聚类分析和BP神经网络(BPNN)相结合的建模方法.首先,通过Kmeans聚类对KR工序生产数据进行模式识别和分类,构建不同工况特征的数据集;然后,基于BP神经网络,针对不同数据集训练预测模型;最后,将不同数据集的预测模型进行集成,形成最终的终点铁水硫含量预测模型,实现对不同铁水条件和工况条件的预测.利用某钢铁企业实际生产数据,分别用基于脱硫反应动力学、BP神经网络和Kmeans-BPNN方法建立的预测模型,对KR工序终点铁水硫含量进行预测.结果表明,Kmeans-BPNN的KR工序终点硫含量预测模型的精度显著高于脱硫反应动力学和BP神经网络的预测模型.

摘要：设计了一种现场腐蚀旁路试验方法,该方法不仅可以直接研究实际生产原油中环烷酸对材质的腐蚀性,还可以实现变流速试验。采用该装置研究了流速和硫含量对原油中环烷酸腐蚀性的影响规律。结果表明,在试验条件下,随原油流速的增加,10#碳钢和Cr5Mo的腐蚀速率均成线性增大,321不锈钢的腐蚀速率基本不变;在各个流速情况下321不锈钢的耐腐蚀性最优,Cr5Mo其次,10#碳钢最差。在硫质量分数不大于0.86%时,硫含量对原油中环烷酸腐蚀性的影响较小;当原油中硫质量分数大于0.86%时,随着硫含量的增加,10#碳钢和Cr5Mo的腐蚀速率显著减小,321不锈钢的腐蚀速率很小;在各个硫含量情况下321不锈钢的耐腐蚀性最优,Cr5Mo其次,10#碳钢最差。

摘要：汇集了 8 3种国内外原油共 110次的硫含量分析数据 ,对原油及其各馏分硫含量进行了分析比较 ,找出了各馏分硫含量与原油硫含量的关联关系。结果表明 ,轻馏分硫含量与原油硫含量的关联性较差 ,重馏分硫含量与原油硫含量的关联性较好。在装置设计和生产控制过程中 。

摘要：浙江石油化工有限公司1.40 Mt/a的C_(3)/C_(4)分离装置投产后,随着市场的变化,当异丁烷产品可以单独销售时,它的硫含量超过10 mg/m^(3),无法满足产品质量要求。通过分析C_(3)/C_(4)分离装置原料来源和产品的总硫及不同形态硫的含量,确定主要原因是原料气中的C_(1)/C_(2)分离装置液化石油气中硫含量超标。针对该问题,短期对策通过利用甲硫醇与异丁烷的沸点差,调整轻烃塔回流比,降低液化石油气采出量;长期策略通过新增管线将C_(1)/C_(2)分离装置液化石油气产品改至气分装置的精制单元脱硫后再进行加工;远期策略采用增设脱硫反应器来控制异丁烷产品硫含量低于3 mg/m^(3),在有效避免影响其他装置运行的同时,从根本上保证异丁烷产品合格,提高了装置的经济效益。

摘要：本文建立了一种适合毫克级柴 (煤 )油样品中硫含量的高分辨电感耦合等离子体质谱 (HR -ICR -MS)分析方法。本法使用专门设计的HNO3 -HC1-H2 O2 密封消解溶样体系 ,能使柴 (煤 )油样品中的硫化合物完全转化成水相中的硫酸根离子 ,使用HR -ICP -MS技术能够克服氧分子离子的质谱干扰 ,从而实现毫克级柴 (煤 )油样品中硫含量的测定。本方法对水溶液的检出限为 0 .0 19μg/mL ,回收率达到 97%～ 10 3% ,取样量为 0 .0 10～ 0 .10 0 0g时的分析范围为0 0 0 0 0 6 %～ 1% ,测量的相对不确定度不盱 7%。

摘要：山东兖矿国宏化工有限责任公司低温甲醇洗装置是典型的鲁奇七塔流程，设计处理气量为218000m2／h（标态）。本项目以高硫煤为原料，经德士古气化制得原料气，经中温部分变换，低温甲醇洗工艺脱硫脱碳，使出工段净化气中总硫体积分数≤0．1×10^-6，φ（CO2）≤3％，净化气经联合压缩机加压至8．2MPa进合成塔得到粗甲醇。

摘要：本文基于能量色散X射线荧光光谱法,设计了一种便携式的小型硫含量检测仪,能够实现硫含量的快速准确检测。经测试,仪器的重复性和再现性均能满足方法要求。仪器采用了三防设计,对高低温、电磁干扰、振动有较好的防护,方便携带,可在复杂环境下进行快速检测。

摘要：高硫含量原油加工路线的实质，主要是指常压渣油或减压渣油的加工方案。渣油加工有脱碳工艺、加氢工艺及沥青气化工艺。作者结合国内实际情况，重点介绍及推荐了沥青生产、减粘、延迟焦化、渣油加氢脱硫、溶剂脱沥青、沥青造气等渣油加工工艺，以及选择加氢裂化工艺的思路和原则。

摘要：设计了基于D-D中子发生器快速检测煤炭中硫含量的装置,并用MCNP程序模拟了不同硫含量的检测结果。在硫含量低于1.00%时,测量的绝对误差低于0.05%;在硫含量高于1.00%时,测量的绝对误差低于0.10%。检测结果表明,用D-D中子发生器快速检测煤炭中硫含量是可行的。

摘要：为解决延安石油化工厂120万t/a连续重整装置精制油硫含量超标的问题,分别从预加氢催化剂活性、物料互串、换热器泄漏及蒸发塔分离效果等方面进行了排查。结果表明,预加氢进料较基础设计数据轻组分增多,在装置高负荷运行时蒸发塔上部原设计分离能力不能满足实际需求是导致精制油总硫含量超标的主要原因。改造上部塔盘后,蒸发塔分离效果良好,装置高负荷运行时精制油硫含量合格,硫质量分数均小于0.2×10-6。