摘要：利用自行设计的湿法脱硫实验装置，较系统的研究了混合碱加入，对888催化剂工作硫容及碱耗的影响规律。确定了NaOH、Na2CO3浓度及两者配比对工作硫容和碱耗的影响获得了适宜的混合碱的浓度和配比为0．08MnaOH、0．16MNa2CO3此时脱硫过程的碱耗最低，分析了混合碱能够降低碱耗的原因。

摘要：安阳化学工业集团公司脱盐水站根据原水和锅炉补水水质要求,设计为一级复床除盐系统.设置了3台过滤器、3台阳双室浮动床、4台阴离子固定床、1台树脂清洗器、2台脱CO2器及其他设备.并采用非系列运行和再生方式以降低制水成本.但自1997年脱盐水站投运达到设计能力后,暴露出下列问题:由于阳床系双室双层浮动床,节能效果明显,实际再生比耗在1.08～1.12之间;而阴床是无顶压逆流再生固定床,实际再生比耗最高达2.10,并且中和后废液pH值仍大于9,给我公司环保达标排放带来很大的压力.如何降低阴床碱耗就成为脱盐水站经济运行的重中之重.后我们采用废碱回收再生阴床,逐步降低了碱耗,外排废液也可达标排放,取得了可喜的成绩.现把有关情况介绍如下,谨供参考.

摘要：已经证实，通过几种不同的驱油机理热碱液能够提高原油的采收率、为了正确设计热碱驱，必须对高温条件下油藏矿物造成的碱耗加以考虑。本研究给出了在热碱液驱温度下，石英、高岭石和强碱进行一系列反应的实验结果。研究石英、高岭石及其混合物在120℃条件下，与0.1N的NaOH溶液的反应情况，同时研究高岭石在70℃、100℃条件下的溶解性能。结果表明，在120℃条件下，80％石英和20％高岭石（按重量计）的混合物造成的碱耗，要等于或大于这些矿物单独存在时的碱耗。纯石英溶解与混合物溶解的主要区别是碱耗机理的不同，石英溶解时，氢氧根离子是与SiO2反应而被消耗。而纯高岭石或石英与高岭石的混合物与碱反应时，形成一种新的碱酸铝矿物。使大量的碱在不可逆的反应中被消耗掉；这种新的矿物被确认为合成沸石Na－Pc。当温层从100℃升至120℃时；高岭石碱耗的速率增加5倍。依照一级动力学可以得出高岭石溶解下采的Si和Al的初始速率，在阿仑尼乌斯数据曲线得出高岭石溶解下的Si和Al的假活化能分别为8.5和1.1kCal／mole。

摘要：一、前言碱精制装置自1988年8月化工投料以来,隔膜碱单耗一直偏高。尤其是1989年大检修后至今,隔膜碱单耗高的矛盾日趋突出(见图1)。由图1可以看出,实际运行中的最低碱耗为1.025t/t,最高碱耗为2.780t/t;1991年的实际碱耗除11月份较低外,其余普遍高于1.483t/t,比原设计碱耗1.025t/t高得多。二、影响碱耗的因素影响碱精制过程中原料碱耗的主要因素是汽提塔底液的含碱量及装置循环时间。此外,近两年来由于隔膜碱质量欠佳,含盐量时常超标,原料碱罐频繁清罐,也是引起碱耗高的一个因素。另外,频繁地开停车,也浪费了一定量的碱,是导致单耗高的另一个因素。 1.

摘要：本文通过对试验数据的分析,对三水铝石型铝土矿生产过程中添加石灰,以排除杂质,降低碱耗,改善赤泥沉降性能等作用进行了探讨。

摘要：中国石油庆阳石化公司具有370×10^4t/a炼油总加工能力,配套185×10^4t/a催化裂化装置及35×10^4t/a液化气精制装置。35×10^4t/a液化气精制装置于2010年10月1日建成并一次性开车成功,其中胺法液化气脱硫系统以及碱法液化气脱硫醇系统运行正常,但存在新鲜碱液消耗量偏高、碱渣产生量大的问题,造成装置加工成本偏高。分析认为造成该问题的根本原因是碱液再生系统工艺设计落后。为有效解决该问题,决定采用中国石油石油化工研究院开发的液化气深度脱硫技术(LDS),应用超重力法循环碱液再生新技术进行碱液再生。2014年11月20日完成了装置配套的碱液再生系统改造,装置开工至今运行平稳,直接节约费用316.32万元/a,有效解决了新鲜碱液消耗量偏高、碱渣产生量大的问题。超重力法循环碱液再生新技术工业应用效果良好,和传统碱液再生系统工艺相比,创新点高,碱液消耗量及碱渣产生量均大幅度降低,经济效益显著。

摘要：本文,笔者以河南义翔铝业公司为例,从氧化铝生产过程中除盐工序的必要性出发,进行除盐系统的工艺流程设计、关键设备的选型、辅助设备的设计等,通过实践证明该系统设计的科学性。一、蒸发工序除盐的必要性在拜耳法生产氧化铝的工艺流程中,母液中含有的盐类主要有碳酸钠、硫酸钠等,其中以碳酸钠含量居多。在母液增浓过程中,由于各种盐类浓度提高,这些盐类将结晶析出。

摘要：1前言 焦化厂一化蒸氨装置设计处理量为90 m^3/h,主要将一化和四化剩余氨水（总氨氮质量浓度5 000-8 000 mg/L）经碱法蒸馏后总氨氮降到200 mg/L以下,为生化工序提供稳定合格的污水。2014年以来,一蒸氨脱氨效率逐渐降低,2015年1-4月脱氨污水氨氮合格率仅68.69%,且碱耗明显上升,生产成本相应提高,因此,对一蒸氨进行整改就显得尤为重要。