摘要：(一)一九七二年,我省陶瓷科技人员自行设计,利用低热值碳化煤球(热值为19228KJ/KG)制发生炉混合热煤气,烧制日用细瓷器,产品质量不亚于用轻柴油烧制的瓷器,一级品达70%,出口合格率85%,合格率达95%.但有下列缺点:如热煤气输送困难。

摘要：介绍MDEA脱碳气碳化煤球工艺流程、设备、特点及运行结果，煤球质量明显提高，入炉造气技术经济指标大幅度提高，对存在的问题提出改进措施。

摘要：本文从热量衡算和工艺流程设置讨论了利用吹风烟道气余热进行碳化煤球生产、实现蒸汽自给的可能性,并结合生产实践提出一些问题和看法。

摘要：碳化煤球作为小氮肥的造气原料投入生产,已有近20年的历史。本文通过对利用石灰窑气显热实现碳化煤球自热;回收造气车间除尘灰屑以在煤球车间自我消化两个问题的论述,说明其效益显著:1)取消外加热源,将石灰窑气显热直接引入系统以加热烘干煤球,达到小时节煤58kg;2)在进厂原煤中搭配5％的造气除尘灰屑,使得吨氨耗标煤下降43kg;3)将除尘灰屑按原煤量的30％～50％搭配,可以烧好石灰。

摘要：传统的石灰碳化煤球生产存在污染大、损耗和煤球质量波动较大的问题。改为熟石灰碳化工艺精制煤球生产线后,灰仓底设有出料口,采用变频调速器控制单管螺旋给料机定量给料,用冲板流量计计量的熟石灰与电磁流量计计量的水混合加湿后形成的配型熟石灰输送至原有的混料输送带,与原料煤混合后进行制球。该给料系统实现了连续均匀给料和准确称量,不仅处理效果较好、劳动强度低,而且无环境污染。

摘要：针对广西苍鹰化工投资有限公司合成氨装置变换工序存在的问题,实施了将中低低变换工艺改为全低变串煤球碳化工艺的技改措施。介绍了技改方案和改造后的工艺流程及主要设备,技改效果表明:吨氨蒸汽消耗由660 kg下降到380 kg,节省蒸汽的经济效益为268万元/a;半水煤气处理量由24 000 m3/h提高到27 000 m3/h,增加利润180万元/a。

摘要：该文对小氮肥生产中的石灰窑的几个问题:设计;使用;故障排除;提高热效率以及延长使用年限等作了论述.

摘要：通过该厂碳化煤球掺烧块煤(3:1) 的生产实践,用理论计算的方法,确定在正常生产时氨、二氧化碳的平衡点,从而定量地找出盈氨的条件、亏氨的因素及原因;并提出了槁好氨平衡的措施;还指出了停开低压水洗的重要条件,计算了停开交换冷却泵、节能降耗及所带来的经济效益.

摘要：介绍型煤的种类、特性,以及粉煤,煤棒成型的方法,阐述了国内外型煤制造技术的进展、研制与应用。对新开发的各种粘结剂成型效果进行了对比,对粘结剂煤球的应用效果进行了总结。

摘要：该厂用晋城粉煤约90％、返屑5％、白泥(当地产)(含(SiO_2+Al_2O_3)≥85％,含铁量≤3％,pH为7～8)7％～10％制作出重量为38g/只球,含水10％～13％,强度为0.5～0.7MPa的白泥湿煤球。投产后,效益显著:1)装置投资省。仅占新建碳化系统投资的40％;2)加工成本低。仅为碳化煤球的1/2左右;3)粘结剂——白泥用量少。球含C量高,有效成分CO高达3％～4％。