摘要：针对合金材料磨削加工中磨削参数对磨削力和加工表面粗糙度的影响,以轴承合金材料为例,设计了GCr15和42CrMo两种高碳铬轴承材料的平面磨削试验。采用白刚玉砂轮完成三因素四水平正交试验,使用切削力测量系统、三维轮廓仪和超景深三维显微系统进行磨削力和表面粗糙度的数据采集,用于后续分析磨削力和表面粗糙度受磨削参数的影响规律。对试验设备采集数据进行均值分析发现:磨削参数对于磨削加工过程中产生的磨削力和表面质量的影响程度分别是磨削深度>砂轮转速>进给速度。本文研究结果对实际磨削加工的磨削参数优化有一定指导意义。

摘要：为了控制硬质合金刀片圆弧刃处的表面质量,通过分析单颗磨粒与工件的接触长度和最大未变形切屑厚度的关系,建立了其磨削力学模型.基于正交试验的方法,对该硬质合金刀具进行不同磨削参数的加工实验,并采用VHX-600超景深光学显微镜等观测仪器对刀具圆弧面的锯齿深度和表面粗糙度进行观测.结合圆弧刀刃的磨削力学模型和实验加工结果,并基于锯齿成型机理分析了不同磨削参数、刀片材料以及结构等对刀片圆弧的锯齿及粗糙度的影响规律.结果表明,提高砂轮转速、降低圆弧转动速度、减小磨削深度、控制刀片材料的质量、合理设计刀片结构可以提高刀片圆弧处的表面质量,提高刀具的耐用度.砂轮磨削圆弧转动速度为24 m/s、圆弧转动速度为8°/s、磨削深度为0.05 mm时磨削效果较佳,可以获得较小的磨削力、锯齿深度及表面粗糙度.

摘要：采用遗传算法和神经网络相结合,以表面形貌评价参数(表面算数平均偏差、表面支承指数、核心区液体滞留指数和谷底区液体滞留指数)为输入层,以磨削参数(砂轮转速、工件速度、横向进给量和背吃刀量)为输出层,建立多输入多输出的优化预测模型;针对不同使用需求的特定表面形貌结构,利用此模型预测流体润滑条件下相应的磨削工艺参数.验证实验采用与样本实验不同的机床、砂轮和工件尺寸,结果显示,预测值与实验值的最大偏差为12.87%,充分证明了该模型的优化精确性、可靠性和普适性;该模型可有效提高工艺方案的设计效率.

摘要：首先从理论上分析了影响硫化氢应力腐蚀试样表面质量的各种磨削参数,然后针对这些磨削参数设计出正交试验,进行研究和分析各参数的影响。试验结果表明,磨削过程中,磨削深度对试样表面残余应力影响最大,砂轮颗粒度对试样的表面粗糙度影响最大。试验结果证明,在砂轮线速度vs=30m/s的情况下,使用砂轮颗粒度为180#的砂轮,在工件转速vw=460r/min、轴向进给速度f=0.25mm/s、磨削深度ap=0.010mm的磨削条件下进行切削时表面质量最为优化。

摘要：提出一种带有粗磨区倾角θ的陶瓷结合剂CBN点磨削砂轮,研究了新型砂轮设计与制备的原理;这种新型砂轮具有磨除率大、加工精度好等优点.分别用不同θ角的砂轮在一系列磨削参数条件下磨削QT700材料的阶梯轴,用超景深显微系统和三维轮廓仪观测工件的表面质量,测量出表面粗糙度,得出偏转角α、磨削深度a p、工件轴向进给速度v f和砂轮速度v s等不同磨削参数对表面粗糙度的影响规律,并且比较了在同一组磨削参数下,3种不同θ角砂轮对表面粗糙度的影响情况.

摘要：基于无瞬心包络原理,建立了刀具螺旋槽的数学模型,推导了螺旋槽磨削参数和设计参数之间的函数关系式;根据数学模型,利用MATLAB开发了用于计算螺旋槽磨削参数和数值仿真刀具槽形的人机交互式界面程序;将刀具仿真槽形与实际槽形进行对比,结果表明两者具有很好的一致性,这证明了数学模型的有效性。另外,初步讨论了设计参数与刀具磨削参数及槽形之间的变化关系。

摘要：针对磨削加工过程中磨削温度高、表面质量差以及砂轮使用寿命低等问题,从运动学和切削力两方面分析了切向超声辅助磨削加工机理。以Ti6Al4V为工件材料,通过对比实验研究了超声振幅、磨削深度、进给速度与主轴转速对材料表面粗糙度的影响。实验结果表明:与单一磨削加工相比,引入超声振动后材料表面粗糙度Ra降低25%~40%,材料表面凹坑明显减少,表面形貌发生显著变化。随着振幅的升高材料表面粗糙度减小,最大降幅为40%;粗糙度随着转速的升高而降低,降低幅度为25%。证明了超声振动的引入可以减小粗糙度,提高磨削加工工件的表面质量。研究结果为磨削加工中参数的选择提供指导意义。

摘要：为了实现曲轴随动磨削参数的智能选取及优化,采用多Agent技术构建了参数智能决策系统。分别设计了CBR决策Agent、RBR决策Agent、MBR决策Agent、FR决策Agent及相应功能Agent,这四种推理决策Agent的组合能够互相取长补短,避免仅采用某一技术带来的局限。并且建立了曲轴随动磨削参数的范例库、模型库、规则库和方法库以及各库管理系统。针对曲轴随动磨削参数决策特点,制定统一的协调控制策略,并利用黑板解决各Agent间的通信问题,实现了决策Agent之间的有效协同。

摘要：动车车轴采用EA4T钢,是承受车体重量和载荷的重要部件,车轴表面存在的残余应力,会在车轴后续的加工制造过程中造成变形和开裂等损伤。为研究车轴磨削过程中产生的残余应力,本文设计了磨削实验,测量了采用不同磨削参数下各个试样的残余应力,并分析了磨削残余应力随不同磨削参数的变化趋势,找出对残余应力影响最大的参数。

摘要：将磨削加工中磨削参数的选择转化为优化设计问题.以最高生产率为目标函数,考虑了各约束边界的模糊性,建立了优化磨削参数的数学模型,运用模糊优化设计方法确定磨削加工中最佳的磨削参数.