摘要：为解决传统树脂、电镀金刚石砂轮磨削陶瓷材料时存在的磨削寿命短、砂轮易堵塞烧伤等问题,分析利用钎焊金刚石技术制备陶瓷磨削用多层钎焊金刚石砂轮的可行性。结合钎料组分优选,制备具有开槽结构的多层钎焊金刚石砂轮,并对99.9%高纯度的Al_(2)O_(3)陶瓷进行磨削性能试验。结果表明:树脂、电镀金刚石砂轮分别存在磨削效率低和磨削寿命不足的问题,单层钎焊金刚石砂轮磨削效率较高但磨削寿命有限,多层钎焊金刚石在保持高磨削效率的同时磨削寿命优势明显,较单层钎焊金刚石磨轮提升约60%。在陶瓷材料磨削过程中,多层钎焊金刚石砂轮磨削效果显著,虽磨粒出露高度有限,但开槽设计的排屑效果显著,砂轮表面不易发生陶瓷粉末黏结、堵塞。

摘要：全俄轴承工业工艺设计科学研究所根据国内外磨削专家的研究结果，研究出了一种用于循球起始和循环中间强迫修整砂轮的自动和半自动循环方式的内圆切入磨削用量的计算法。该计算法已在许多工厂的生产实践中得到了试用。建立该计算法时，假设了零件内表面的加工时间：t。。＝L／S＋t；。；＋t。。＋t。，（1）式中：L一以工作进给速度磨削的行程；S一工作过给速度（—m／mh）；t（。），tKP，t。一分别为更换加工后的零件、更换砂轮、修整砂轮所耗费的单位（平均分摊到每个工件的）时间。”现试就上述各项分量对磨削过程的影响作一较详细的论述。正确地建立工作循环的条件之一是消除快进（快趋）后砂轮切入工件的空刀距离。为此，在计算总行程I，时，不仅应计及磨削余量n和公差8n，而且应计及形状误差、磨削表面与基难表面的相对位置误差之和上P（包括壁厚差、磨削表面相对基准表面的垂直差、成型面回转中心偏差、锥形表面锥度角误差等等）以及砂轮与工件之间的间隙面1以消除快进时的空刀距离．因此总行程I。一n＋S。十ZP十凸1。经测量表明，在许多场会由于存在误差乙。，总行程会比无此误差时高出50～100％。在这些场合，被磨削表面的某一区段上往往会生成以为存在的“...

摘要：论述了利用平磨磨削效率的试验方法，分析研究机床静刚度。与常规方法相比，可以在较短时间内、较经济地实现对机床的负载──变形特性作出评价，从而为评定机床和改进设计提供现实的帮助。

摘要：为了提高轴承沟道磨削效率,提出考虑轴承沟道表面完整性约束的多目标优化方法。通过正交试验选取合适的设计点,根据试验结果建立磨削参数与响应输出的响应面模型。构建磨削切向力和粗糙度的显式表达式,进而得到满足质量要求的约束条件。应用NSGA-II遗传算法对磨削时间和材料去除率进行多目标优化,求解帕累托集。研究结果表明,使用优化的磨削参数可以很好地减少磨削时间,提高材料去除率,进一步丰富了高速高效磨削技术理论。

摘要：针对目前存在的磨削优化研究成果偏重于加工质量,而无法兼顾加工效率的不足,对磨削加工质量与生产效率的综合优化策略进行了研究,对外圆磨削的主要目标及影响因素进行了归纳,以常规工艺参数及零件技术要求为约束条件,将外圆磨削表面粗糙度模型与材料去除率模型有机结合后形成综合目标函数,提出了外圆磨削加工的非线性优化模型。以正交设计法的磨削试验数据为基础,通过序列二次规划算法对模型加以训练,预测出最优磨削用量,在给定的磨削条件下,获得最优磨削用量为:磨削深度ap=0.011 mm,工件线速度vw=30 m/min,纵向进给量f=20 mm/r。最后,通过随机选取的工艺参数对模型进行了试验验证,试验结果表明,模型最大预测误差不超过16%,预测结果可为实际工艺规程编制中选择最优工艺参数提供参考。

摘要：介绍了双面静电植砂网格砂布的生产工艺和静电场的设计,碳化硅砂粒在网格基布上呈峰状排列,提高了网格砂布的磨削效率。

摘要：对于给定材料与工况环境,磨削效率和砂轮磨削力只与磨削深度、砂轮线速度和工具进给速度3个因素存在直接关系,而磨削效率可由单位时间磨除材料的体积表达。基于自主设计的一套工业机器人打磨系统,针对铸钢材料通过四因素多水平正交试验法,找出了最高磨削效率下各因素的参数值,并分析了磨削参数对磨削力影响的敏感性。通过实时采集机器人关节电机和磨削工具电机的工作扭矩值,计算出砂轮在不同磨削参数下的磨削力值,并利用多元线性回归分析方法,得出针对铸钢材料的磨削力经验公式。研究内容对机器人在铸钢件磨削过程中的控制参数设定,以及磨削工具结构的进一步优化设计,提供了有益的参考。

摘要：将有序排布理论运用到钎焊技术,成功制备适合黑色金属、钢铁材料磨拋的新型工具—有序排布单层钎焊金刚石磨盘;将平面单颗磨粒有序排布方式与磨料群可控排布方式相结合,设计出一种新型磨盘顶端平面排布方式,并确定排布参数;对船用钢板Q345低合金高强度结构钢进行磨拋试验,对比分析新型钎焊金刚石磨盘与传统树脂砂轮片的磨削性能。结果表明:新型磨盘较树脂砂轮片噪音提高,磨屑规则(主要呈带状),磨粒以磨损失效为主,几乎无整颗磨粒脱落,磨削效率约为树脂砂轮片的1.5倍。

摘要：目的 :通过与CEREC磨盘的对比 ,对电镀和粉末冶金方法制作的金刚石磨盘用于CEREC系统时的磨削性能进行评价 .方法 :采用电镀法和粉末冶金法制作金刚石磨盘 ,以CEREC磨盘为对照 ,在CEREC系统上进行磨削试验 ,比较 3种磨盘的耐用度、磨削效率 ,并对磨削完成的陶瓷冠试件的表面形貌进行了扫描电镜观察 .结果 :粉末冶金磨盘的耐用度较电镀磨盘和CEREC磨盘有很大提高 ,电镀磨盘的耐用度最低 ,三者间存在显著差异 .CEREC磨盘和电镀磨盘的磨削效率均随其使用时间的增加而逐渐降低 ,但电镀磨盘磨削效率的下降趋势比CEREC磨盘更快 ,而粉末冶金磨盘的磨削效率基本保持恒定 .CEREC磨盘加工的陶瓷冠的表面质量优于电镀磨盘和粉末冶金磨盘 .结论 :电镀法和粉末冶金法制作的金刚石磨盘均可用于CERECII型齿科CAD/CAM系统 。

摘要：通过多种创新设计,综合利用现有的成熟技术,对现有气门锥面磨削设备M1420做适当的改造,实现抖动磨削的方法,达到了在满足以尽量小的投入、充分利用现有设备的条件下,提高气门锥面磨削精度和简化操作提高磨削效率的目的。经过使用验证,工效提高了1倍,废品率下降到原来的1/3,磨削粗糙度提高了一个等级,跳动减小0.02mm,完全达到了预定目标。