摘要：高温合金由于其导热性差、比强度高,在磨削过程中弧区易产生并积聚大量磨削热,导致磨削烧伤。传统的冷却液浇注技术乃至高压水射流冷却技术都难以确保其磨削过程的冷却效果。基于绿色制造和清洁生产的发展理念,提出了一种振荡热管砂轮,其核心思想是借助振荡热管内部工质的相变及循环运动,及时、高效、稳定地疏导磨削弧区的热量,实现高温合金的干磨削。针对高温合金绿色加工的传热需求,设计并制作了振荡热管砂轮,开展了振荡热管砂轮的传热仿真分析和干磨削高温合金试验研究。研究结果表明,相比于传统砂轮,振荡热管砂轮的传热能力提高了88.4%~96.6%,可将58%~79%的磨削热通过砂轮及时疏导出去,从而将磨削温度降低了约40%,并始终控制在600℃以内。正是由于其高效的热疏导能力,振荡热管砂轮的磨削效率相比于传统砂轮提高了约2.4倍。振荡热管砂轮通过改变弧区热分配机制,有效控制了磨削烧伤,实现了高温合金的绿色高效磨削加工。

摘要：点磨削倾斜角α和新型砂轮粗磨区倾角θ的存在使得砂轮与工件接触区域发生变化,由线接触变为理论上的点接触,磨削区温度也随之发生变化.本文采用有限元法仿真点磨削温度,采用热电偶法测量磨削区温度,设计了五因素四水平L16(45)正交试验;通过极差分析,得出影响点磨削温度的主次因素为:粗磨区倾角θ>磨削深度ap>倾斜角α>进给速度vf>砂轮速度vs,降低磨削区温度的最优参数组合为:θ(20°),ap(0. 01 mm),α(1°),vf(0. 6 mm/min),vs(35 m/s).最后采用单因素实验,验证仿真的正确性并且深入分析了各参数对点磨削温度的影响规律及原因.

摘要：通过磨削弧区内直角三角形热源分布以及一维导热过程的简化,并基于平面连续磨削温度的理论分析,构建了成形磨削温度的数值计算模型。该模型首先能够对型面交界处平面与斜平面磨削热源的耦合作用进行描述,同时也能对型面交界处最易产生磨削烧伤这一现象进行定量化分析。依据平面磨削过程中砂轮与工件实际接触弧长和热量分配比例的理论计算模型,分别建立了成形磨削过程中平面与斜平面两个组成部分的热量分配比例计算方法。最后,设计了成形磨削温度的试验测试方法,通过成形磨削加工试验对数值计算模型的有效性进行了验证。试验结果表明,由于成形磨削过程中同时存在平面和斜平面两个磨削热源,二者之间存在耦合作用,从而导致平面与斜平面交界处的温升急剧增加,极易引起磨削烧伤。

摘要：为深入探讨凸轮轴高速磨削过程中磨削温度的演变规律,设计了基于红外热像仪的凸轮轴高速磨削工件表面温度的实验测试装置。采用正交试验法和单因素试验法设计磨削实验,开展了不同磨削工艺参数下的磨削温度实验,运用极差法和方差法综合分析了相关磨削工艺参数对磨削温度的影响规律,基于工件表面磨削温度和表面粗糙度分析了凸轮轴高速高效磨削的可行性,为解决凸轮磨削表面热损伤等问题提供了参考。

摘要：目的研究工程陶瓷磨削参数对磨削温度的影响,磨削参数包括金刚石砂轮线速度、磨削深度及工件进给速度。方法以金刚石砂轮平面磨削ZrO_2陶瓷为例,运用ABAQUS建立单颗金刚石磨粒磨削ZrO_2陶瓷的有限元模型,分析磨粒磨削陶瓷过程。同时通过正交实验法设计多组关于金刚石砂轮线速度、磨削深度及工件进给速度的磨削组合参数实验,利用人工热电偶法对磨削温度进行测量,将实验结果与仿真结果进行对比分析。结果砂轮线速度由30 m/s增加到50 m/s,磨削深度由5μm增加到15μm,工件进给速度由1000 mm/min增加到3000 mm/min,磨削温度和磨削热分配比均增加,仿真结果与实验结果基本一致。结论磨削过程中磨削深度和工件进给速度对磨削温度的影响较大,随着金刚石砂轮线速度、磨削深度及工件进给速度的增加,磨削温度和磨削热分配比均增大。

摘要：本文提出了在磨床上安装温育显示装置──一级显示系统和通过微机和磨床连机使用可以在中央监测室显示并打印磨削温度──二级显示系统的设计原理和方法，有利于产品质量和生产率提高。

摘要：根据传热学的有关理论,综合考虑了不同磨削参数、冷却液对流以及环境温度对温度场的影响,采用有限元软件ANSYS的参数化设计语言APDL及其热瞬态分析求解技术,实现了超高速磨削工件温度场的仿真。通过研究发现,ANSYS的仿真结果与实验测量值、数值解析解在各种不同磨削条件下都具有相同的变化趋势,误差很小,且比解析解更精确地反映了磨削过程中温度场的变化规律。该研究结果对磨削过程热状态的研究具有指导意义,为探索产生磨削缺陷的热机理打下了坚实基础。

摘要：研究了磨削热对陶瓷表面残余应力的影响。采用夹式热电偶结构和高精度信号调理器测试陶瓷磨削温度 ,根据正交设计法测量的磨削温度实验结果说明 :磨削温度随着磨削深度和砂轮速度的增加而提高 ;磨削深度 ap=3 0μm是磨削残余应力和磨削温度曲线的转变点 ;磨削温度随着连续磨削次数的增加而增加 。

摘要：采用热电偶方法,对石英玻璃工件进行有、无超声振动的磨削温度实验研究。首先选择合适的热电偶及热电偶测温方法;然后设计了超声振动辅助微磨削实验方案并分析超声振动在不同加工参数下对磨削温度场的影响。实验结果表明:超声振动能够有效的降低磨削过程中的温度。

摘要：提出磨削温度自动监测系统设计原理和方法,它可完成磨床磨削弧区温度的正确测量与显示,通过现代网络通讯技术将工厂(车间)的全部磨床与中央检测室连接。中央检测室通过计算机可直接显示和打印任何一台磨床的磨削温度,并传达指令给操作者,适时地调整磨削用量、修整砂轮、改变冷却强度,以实现在限定的磨削温度范围内高质量高效率的加工。