摘要：为解决5G覆铜板叠层复合材料板材现有的冲压剪切工艺毛刺飞边严重的问题,提出采用烧结金刚石开槽薄片砂轮切磨工艺替代剪切工艺的方法,在分析设计开槽砂轮结构参数的基础上,研制相应的烧结金刚石开槽薄片砂轮,试验研究不同工艺参数对切磨过程上下表面覆铜层加工毛刺的影响规律和磨削区温度的变化规律。试验结果表明:单位Z向磨削力随磨削速度的增大而增大,随进给速度的增大而减小,随砂轮切入角度的增大先增大后减小;且毛刺飞边高度的变化趋势与单位Z向磨削力的变化趋势相反。磨削温度随磨削速度和进给速度的增大而升高,随砂轮切入角度的增大先升高后降低。切磨5G覆铜板的最优参数组合是磨削速度为34.56 m/s,进给速度为1200 mm/min,砂轮切入角度为22.0°,在此参数下加工既能保证毛刺飞边高度小于300μm,又能兼顾较低的磨削区温度。

摘要：为降低ＤＺ４定向凝固镍基高温合金的磨削温度，防止磨削烧伤，本文在通过实验方法建立 ＤＺ４合金磨削加工时磨削比能与弧区热流密度计算公式的基础上，利用基于遗传算法的多目标约束优化方法，对磨削 ＤＺ４合金时的砂轮形貌与磨削工艺参数进行了优化设计，为这些参数的合理选择提供了理论依据。

摘要：运用六西格玛质量工具中DOE(Design of Experiment试验设计)进行试验,研究影响磨削烧伤中的显著性特征因子,拟合出最优磨削工艺参数。结果表明,对粗磨和精磨进行模拟仿真得出最优的磨削参数,进行实验加工,有效控制了成形磨齿磨削烧伤率,为企业降本增效提供依据。

摘要：曲轴的磨削过程中,磨削参数选择不当,易引起磨削区温度过高,导致轴颈表面烧伤。针对这一问题,参照已有研究,通过对比三种不同的热源模型,验证高斯热源模型的适应性,并应用该模型预测曲轴连杆颈表面的温度,通过瞬态热分析与材料组织相变探究磨削烧伤机理,并利用荧光探伤检测对其进行验证。

摘要：由于磨削加工中过高的磨削温度,可采用内冷却砂轮磨削,将切削液直接浇注到磨削区内部,破坏了磨削区的封闭性,从根本上解决磨削温度高引起的工程实际问题。在普通磨床上采用内冷却砂轮磨削就必须提供内冷却砂轮工装,通过对砂轮内冷却总体方案、内冷却砂轮工装设计进行了研究,研制出了结构简单,性能可靠高的内冷却砂轮工装,将该工装用于M7130C平面磨床进行磨削加工,大大降低了磨削区温度,有效避免磨削烧伤,提高了磨削加工质量,效果良好。实验表明内冷却砂轮可加工某些难加工材料,扩大了磨床加工范围。

摘要：机床加工过程中因冷却液无法及时带走磨削热量而导致零部件表面产生金属烧伤,会造成强度降低、残余应力增加等性能改变,产生巨大安全隐患。声发射(AE)技术具有对微弱信号敏感、可监测高频信号等优势而广泛应用于机床磨削烧伤监测。由于磨削过程中存在金属颗粒剥落、摩擦等强干扰信号,同时金属烧伤信号特征不明确,因此磨削烧伤监测精度不理想。为提高烧伤信号识别准确率,有必要单独对金属烧伤声发射信号的特性进行研究。为获取纯净金属烧伤信号,设计并开展了激光试验模拟磨削烧伤过程。通过调整激光能量产生了4种程度的金属表面烧伤并获得相应的声发射信号。试验发现:随着烧伤程度增加,声发射信号频谱产生向高频跃迁现象。根据这一现象,利用小波包变换(WPT)提取烧伤信号主导频带并进行特征提取。将提取出的特征向量输入主成分分析(PCA)算法,对不同程度金属烧伤信号进行聚类与识别。